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模具的数控加工论文篇一
在pro/enc制造模块环境中，以“缺省”模式将行星减速器支架的参照模型装配到制造环境中，如建立制造模型时，为了方便毛坯工件的装配，在建模过程中，将毛坯工件与参照模型建立一致的坐标系，将毛坯工件以“缺省”模式和参照模型装配到一起，建立了行星减速器支架的制造模型。
（1）工艺分析。
根据行星减速器支架结构尺寸图及其毛坯件结构尺寸图，分析可知，主要是对行星支架上的3个圆柱体进行加工，包括圆柱柱面外形轮廓、圆柱顶表面、圆柱顶面的凹槽及孔的.加工。该毛坯件属锻造件，在锻造时，考虑到锻造工艺性，设置了拔模角度，故圆柱的毛坯外形呈圆锥状。当采用镗削加工时，由于圆锥根部的吃刀量较大，需要分层镗削加工，每加工一层就需要手动调整一次镗刀，才能使镗刀实现径向进刀，降低了效率，而且镗刀属单刃形式，其结构刚度较差，镗刀刀杆易变形，根据误差复映原理，加工出的柱面也会呈椎状，从而降低了加工精度。而采用铣削加工时，不需要手动调整刀具，完全可以实现自动进刀，而且铣刀属多刃形式，其结构刚度大，变形量小，若同时采用轴向和径向2个方向的分层铣削方式，可以提高其加工精度。采用铣削加工时，该件的主要加工工艺：3个圆柱体顶面的表面铣削、3个圆柱体柱面的外轮廓铣削、3个圆柱体顶面凹槽铣削及3个圆柱体顶面处孔的钻削。
（2）制造参数的设置。
在pro/enc制造模块中设置制造参数，设置内容主要包括nc机床设置、机床零点设置和退刀曲面设置。根据工艺分析，在nc机床设置中机床类型和轴数分别设置为铣床和三轴。加工零点设置在圆柱上表面和中心孔轴线相交点处。退刀面设置在距离圆柱上表面20mm位置处的平面。
根据工艺分析，分别设置各工艺的nc序列，并生成相应的刀具路径，然后利用pro/enc制造模块中的虚拟加工模块vericut6.0.6进行仿真，从而验证加工路径的正确性。
（1）圆柱上表面加工nc序列。
在pro/e4.0制造模块中建立第1个序列，其加工方式设置为表面铣削方式，并分别设置其刀具、切削用量、跨度、步长深度及扫描类型等参数。
（2）柱面外轮廓加工nc序列。
在pro/enc制造模块新建第2个序列，其加工方式设置为轮廓铣削方式，同样设置相应的刀具、切削用量、步长深度及扫描类型等参数。
（3）凹槽加工nc序列及刀具路径。
在pro/enc制造模块新建第3个序列，其加工方式设置为腔槽加工铣削方式，同样设置相应的刀具、切削用量、跨度、步长深度及扫描类型等参数。
（4）准8mm孔加工nc序列及刀具路径。
在pro/enc制造模块新建第4个序列，其加工方式设置为孔加工方式，同样设置相应的刀具、切削用量及孔径等参数。
上面设置了各加工工艺的nc序列，确认正确后，对其进行后置处理并生成cl数据。pro/enc具有较强大的nc后置处理功能，能够生成ascii格式的刀位（cl）数据文件，即得到零件加工的刀具运动轨迹文件。然而，实际加工机床并不能够识别这些文件，需将这些文件处理成相应数控机床能够识别的数控加工代码（即mcd文件），该过程称为后置处理过程。在pro/enc制造模块中，利用其后置处理功能，生成行星减速器支架所需要的数控加工nc代码。在对nc代码进行检查和编辑，确认无误后，将pro/enc生成的*.tap格式文件通过cf卡拷贝到数控机床上进行加工。
利用pro/enc的cad/cam技术，设计了行星减速器支架的制造模型，进行了加工工艺分析，采用铣削方式铣削柱面外轮廓，在pro/enc制造模块中设置各加工工艺的nc序列，从而生成各加工工艺的刀具路径，并进行了仿真加工，验证了nc序列的正确性，通过pro/enc的后处理功能，生成了数控机床能够识别的数控加工nc代码，并将其拷贝到数控机床当中进行加工，进而加工出实体零件。从而缩短了产品设计生成周期，提高了生产效率，保证了加工精度。
模具的数控加工论文篇二
随着经济水平的提高，科技发展的速度得到了大幅度的提升，人们对于产品的质量提出了更高的要求。在机械加工行业，加工精度程度直接关系着产品质量的高低，产品质量与企业的经济效益密切相关。由于机械加工的过程非常复杂，所涵盖的知识面也非常广，每个加工步骤对于零件加工精度都有很大的影响。要想保证零件加工的精度，要结合实际的施工需求，采取相应的加工工艺。只有提高零件加工的`精度，将每个加工步骤出现误差的几率降到最低，从而保证加工零件的质量。当前，对加工精度的研究主要有两种方式，一种是单因素分析法，也就是只关注对加工精度有最大影响的一种误差，其它情况下产生的误差忽略不计；另外一种方法是统计分析法，也就是说从某一批机械零件中，抽取出一部分零件，分析可能存在的误差，进而解决相应的问题。统计分析法一般应用在批量生产中。
1影响机械加工精度的因素。
在机械加工过程中，很多步骤都有可能出现问题，这些问题导致误差的出现，进而导致机械加工精度受到影响，进而使机械零件质量出现问题。在机械加工前，要结合实际的情况，对可能存在的误差进行控制，从而降低机械加工精度出现问题的概率。1.1工艺系统几何精度。工艺系统指的是机床、刀具、夹具和零件共同组合形成一个体系，工艺系统几何精度对加工精度的影响主要来自于几方面，分别为加工原理出现误差，调整的过程存在误差，机床存在误差，夹具制造的过程存在误差和刀具存在误差。在所有的误差中，最有可能出现误差的地方就是应用加工原理方面，也就是在加工过程中，由于某个特定的刀具模型需要沿着相似的加工路线产生的误差。特别是一些复杂曲线在进行加工的过程中，存在一定的难度。这些复杂曲线需要借助于简单的线型来代替，在这个过程中，就很容易产生误差。1.2受力变形。在机械加工过程中，受到很多力的影响，比如：切削力、夹紧力和重力，这些受力都有可能造成加工工艺系统出现变形，使刀具和加工毛坯的相对位置出现移动，出现机械加工误差，影响机械加工的精度。一旦加工工艺系统出现变形，将导致机械的加工精度下降，影响机械零件的质量，降低生产效率。在加工系统中，由于受力发生弹性变形，其抵抗弹性变形的能力也相应的增强，在这种情况下，机械的加工精度就会得到提升。1.3热变形。在机械加工的过程中，每个步骤都会出现摩擦，这些摩擦会导致零件温度上升，在热力的作用下，其加工系统就会出现热变形现象。如果机械零件发生热变形，就会影响加工零件的精度，使机械零件的质量降低。通过对热变形产生的热源进行研究，可以发现主要受到内部热源和外部热源的影响。内部热源指的是设备在加工过程中，极容易产生摩擦热；外部热源指的是外在的温度发生变化引起的热量。我国自动化技工技术飞快发展，使得热变形对于机械加工精度有着重大的影响。
机械加工企业要想提高其精度，需要加大投入的资金，组建科研队伍，对于机械加工精度这个课题进行深入的研究，分析出现误差的因素，完善相应的工艺。对于提高机械加工精度，可以从以下几个方面：2.1减少出现误差。在机械加工精度中，直接减少误差，具体的操作，对可能出现误差进行综合分析，查找出现误差的关键原因，提高夹具的精度、机床的几何精度等等，将工艺磨损、系统受力导致的误差降到最小。机床由于受热很容易出现变形，进而就会导致出现加工误差。针对这个问题，改进的策略是提高夹具和刀具对机床的精度，减少相应的误差。2.2就地加工法。在机械加工过程中，就地加工法是非常普遍的一种方式。在加工第一个零件的时候，如果这个零件的精度没有达到指定的要求，其工作人员需要就地加工，需要对零件进行二次加工，将可能出现的误差消除，使加工精度符合指定的要求。在加工的过程中，有些零件加工非常复杂，工作人员需要进行反复修改、加工，才能打造合格的成品。2.3转移补充误差法。这种方法是一种全新的方式，人们为了减少原始误差出现的一种抵消方法，将加工误差降到最低，提高加工精度。在加工过程中，如果固有的误差出现了负值数据，那么这个误差极有可能是人为原因造成的误差。此时，就是应用抵消固有的误差方法来提高机械加工的精度。
3总结。
整体机械的质量与机械零件的质量息息相关，同时，机械零件的质量和机械加工的精度密切相关。机械零件的质量是机械零件的加工精度，采取有效的施工工艺和方法，将误差值减小到最低，才能提高机械加工精度。只有提高机械加工的精度，才能使我国工业长久、稳定的发展。
作者:刘佳单位:西安工业大学。
参考文献：
模具的数控加工论文篇三
（1）刀具轨迹生成。
所谓刀具轨迹，是在切削刀具上规定点走过的轨迹，而复杂曲面数控加工刀具轨迹生成是指，根据所选用的加工机床、走刀方式、刀具以及加工余量等各个因素，通过零件的几何模型，进行的刀位计算并生成加工运动轨迹的过程。刀具轨迹生成对于数控加工具有重要意义，尤其是能否生成有效的刀具轨迹直接决定了现有数控加工的生产的可能性，并且影响着数控加工的质量和效率。另外，高质量的数控加工程序中需要保证使用的编程精度，还要能够满足编程效率高、通用性好和加工时间短的要求，只有这样才能保证刀具轨迹的有效生成。
（2）刀具轨迹生成的相关因素。
首先，是刀具轨迹拓扑结构，具体是指刀具跟踪一系列刀位点形成曲面时的走刀模式，环切走到模式和行切走刀模式是现有复杂曲面数控加工中较为常见的轨迹，能够适应曲面局部较为复杂的特征，在工程制造的实际应用程度较高。其次，是刀具轨迹参数，所谓刀具轨迹参数具体是指走刀步长和行距，前者主要是指同一轨迹上，由于受到加工误差大小的影响，相邻两刀位点之间的距离。后者主要是形容有刀具几何形状、残余高度和曲面几何信息因素决定的相邻轨迹间对应刀位点的距离。走刀步长和行距的大小与加工曲面精度之间存在反比关系，即步长和行距越大，加工曲面的越粗糙，但是处理时间和内存的占用越小，具有较高的效率。最后，是刀具轨迹评估。对于生成刀具轨迹的优劣判断需要进行评估，主要是质量、效率和鲁棒性三个方面进行评估。质量评估是指在生成的刀具轨迹必须是残余高度在一定的范围内，并且无干涉。效率评估是指处理时间和内存的占用量必须在一定的范围内，另外，实际的加工时间也是在评估的时候给与考虑。所谓鲁棒性，是指刀具轨迹的适应能力。
2刀具轨迹的生成方法。
对于刀具轨迹的生成方法，最重要的一点是需要代码质量高，能够保证生成的刀位轨迹代码量较小，并且必须是无干涉。现在对于刀具轨迹的生产方法比较常见的是导动面法、参数线加工法和平行截面法。
（1）导动面法。
所谓导动面法是指，为了保证刀具按照正确的轨迹运动，需要引入一个导动面，来保证切削刀具在零件表面与导动面相切。值得注意的是，在使用三轴球头刀加工曲面时，刀具轨迹在在本质上是零件面的等距面和导动面等距面的交线，导动面法能够保证是由零件面和导动面决定生成的刀具轨迹。
（2）参数线加工法。
所谓参数线加工法，是指在生成刀具轨迹时以被加工曲面的参数作为刀具路径接触点。参数线加工法是复杂曲面数控加工刀具轨迹生成中最为基本的方法，主要的原因是因为计算量较小并且计算较为简单，但是，仅仅适合曲面参数线分布较为均匀的情况，如果分布不均匀的情况下，使用此方法的刀具轨迹加工效率较低。
（3）平行截面法。
所谓平行截面法，是指使用平行截面截取加工曲面或者是偏置面，加工曲面主要是交线作为刀触点刀具轨迹，后者主要是刀位点刀具轨迹。在具体的使用过程中一般情况下会将曲面离散，形成多面体模型，主要是由一系列的小三角面片或者是四边形面片。虽然这种方法较有成效，但是在使用研究中发现，由于截面间距的控制难度较高，所以在曲面的不同部位，特别是陡峭处生成的轨迹疏密程度与平坦处的轨迹疏密程度之间存在较大差别，在整个刀具轨迹的生成这能够造成残余高度分布并不均匀。
3行距和走刀步长的确定。
（1）行距。
行距经过精算之后，选择的最优行距对于刀位轨迹的'生成具有至关重要的作用。在具体情况下，计算行距多是采用刀具半径、残余高度以及曲面曲率半径三者之间的复合函数。最优的行距既不能过小，也不能太大，主要原因是，行距选择的过小，容易在加工的过程中导致加工时间的延长，对于生产加工效率的提高产生不利影响。而行距过大，就会导致曲面残余高度的数值变大，所以会导致加工精度降低。因此，在计算行距的过程中，需要在计算的过程中考虑到加工时间和加工质量等多个因素，保证选择最优或者是最合理的行距。
（2）走刀步长的确定。
曲面加工的刀具轨迹在理论上应该是由刀具和曲面之间啮合形成的复杂曲线，但是在具体的运作中，由于使用的cnc插补能力有限，所以这个复杂曲线只能是变现为一系列的小直线段。刀具通过线性插补运动跟踪刀位点，在这个过程中走刀步长的大小，会直接影响着刀位数据密度的大小，并且对于加工程序也是有着较大的影响。走刀步长过小，会导致刀位数据密度过大，虽然是能够提高表面质量，但是会在一定程度上降低加工效率。因此，在确定走刀步长的过程中，需要在考虑精度的前提下确定，事实上，无论是采用哪种确定方式，都是会产生一定的误差。
4结论。
刀具轨迹生成技术是数控加工中最为重要的技术，对于实际应用具有重要影响，现在的技术还存在着较多的问题，需要在数控编程不断发展中逐步解决，提高复杂曲面数控加工刀具轨迹生成的质量。
参考文献：
[1]彭芳瑜,周云飞,周济.复杂曲面的无干涉刀位轨迹生成[j].华中科技大学学报:自然科学版,(02):1-4.
[2]王宏远.复杂型面加工过程中刀位轨迹的研究[d].兰州兰州理工大学测试计量技术及仪器,.
模具的数控加工论文篇四
石材是一种典型的硬度高、脆性大的难加工材料，可加工性十分特殊[1]。当今世界各国石材加工企业广泛采用数控技术，以提高加工能力和加工水平，增强对市场的动态响应[2-3]。本文针对石材加工的特性，研究石材数控加工nc代码的自动生成技术，并开发相应自动编程软件。
1加工工艺分析。
与一般的金属切削加工相比，石材有着高强度、高硬度和脆性大的特性，而且一般石材加工余量比较大。这些特点决定了石材的加工工艺与金属加工工艺存在差异，石材加工工具以金刚石工具为主[6]。石材产品多用于建筑业和装饰业，对于加工精度的要求并不像金属加工那样严格，本文针对回转体石材（石球、石柱）的粗加工过程和半精加工过程进行自动编程技术的研究。本文加工工艺是控制刀具在机床的轴平面内走一条二维曲线（石材型面的母线），同时机床工作台旋转，从而获得回转型面。整个加工过程包括：（1）锯片粗加工，毛坯切片；（2）将多余的片状石片去除；（3）砂轮半精加工，磨削粗加工后的表面；（4）获得成品。加工过程如图1所示。粗加工工艺采用锯片加工[4]。考虑到锯片厚度较小，如果多余的部分全用锯片切除，势必会增加加工时间、降低效率，且加剧磨损，降低锯片的使用寿命。而且石材是一种脆性材料，粗加工后的片状部分容易断裂去除。在半精加工阶段主要的任务是为最后的抛光做准备。经粗加工后的石材表面呈一些阶梯形状，这是由于将粗加工残留切片去除后所形成的。半精加工是利用砂轮磨削，沿着外型面的母线轮廓将多余的部分去除。
2总体方案设计。
本文使用c++builder作为开发工具，在windowsxp以上操作软件可运行。考虑到石球、石柱是轴对称的几何体，用二维模型就可以进行详尽描述，本文采用体素法来描述加工对象，将待加工石材的外型面分解为常见的'几何要素，然后通过人机交互界面输入几何信息，软件功能包括：（1）加工工艺参数的添加、修改和删除功能，设定常用石料的默认加工工艺参数；（2）自动生成石柱、石球、石座、石帽等回转体的粗加工，半精加工的nc代码，加工直径范围200～mm；（3）能够进行加工过程的模拟仿真，对nc代码进行验证；（4）允许打印输出，屏幕显示nc代码，并以文本格式输出；（5）有完备的帮助功能。软件流程如图2所示。
3主要功能模块。
3.1工件信息和刀具参数输入。
一般石柱上各段形状都是各不像同的，其中最为常见的是一些回转体，它们主要是由一条母线沿着其圆导线生成的。所以将石柱进行分段处理，各段只有单一的体素，然后采用体素法进行石柱几何形状的描述[5]。基本体素主要包括：圆柱体、锥体、鼓形体、鞍形体等。工艺信息输入提供了一个交互式用户界面来输入刀具参数、工艺参数等工艺信息，并通过工艺决策自动确定加工过程，形成工艺信息文件。在用户输入工艺信息并确认完成以后，软件自动由石材顶部开始显示各段体素的输入窗体，供人机交互输入各体素几何参数，软件自动累计体素数目。各基本体素都提供出错处理部分，供人机交互修改。最终软件会自动生成结构示意图并进行图纸显示，校核石材型面信息正确性。
3.2自动生成nc代码。
软件采用石柱分段的方法，将石柱分成只有一种曲线构成的形状。在进行nc代码生成、图形显示和加工模拟时用各自相应的程序分别进行处理。采用这种分段处理的方法时，石柱各段都有其各自的形状特征，在石材及刀具信息输入模块，用户在人机交互界面输入的信息储存在程序设定的几个形状特征数组中：（1）两个数组来储存石柱各段首尾坐标参数，两个数组x[]y[]，x[i]y[i]和x[i+1]y[i+1]分别储存石柱母线各段首尾坐标值。（2）一个数组储存石柱各段的形状参数，数组a[]储存石柱各段的形状参数：直线段时，数组赋值-1；凹圆弧段时，数组赋值0；凸圆弧段时，数组赋值1。（3）一个数组储存石柱各段的半径值，数组r[]储存石柱各段的半径。如果是直线线段（即形状参数为-1）时，则数组取默认值0。粗加工代码生成部分的程序流程为：切入、停留（保证石柱自转一圈）、退出、锯片走一个步长。粗加工nc代码的生成就是这个流程的循环。而半精加工nc代码的生成无需像粗加工那样计算母线上的节点，只需将每段轮廓的形状和尺寸参数输入，然后依据数控编程原则编程。
3.3加工过程仿真。
本软件的加工仿真的优势在于，不占用机床的使用时间，在自动编程的同时采用计算机来模拟nc代码可以大大提高数控设备的使用率。通过对nc代码字符串进行分析，依据不同的g功能字将程序段划分子段；然后根据程序子段提取各段石柱的特征，把其值赋给软件中定义的几个形状特征数组；最后根据各个数组提供的形状参数重生成零件图，并以图形方式进行加工过程仿真。
4总结。
（1）本软件以回转体石材为主要加工对象，能对石材二维异型曲面的锯切粗加工和砂轮磨削半精加工进行自动数控编程。根据设计要求，加工石柱的最大直径范围200～2000mm，主界面如图3所示。（2）本软件在输入石材几何信息时采用体素法描述，通过人机交互界面与操作者进行互动。（3）软件能对自动生成的nc代码进行加工过程的模拟仿真，也可以对外部导入的nc代码进行仿真。nc代码输出如图4所示。
【参考文献】。
［5］方忆湘,杨铁男,孙辉辉,等.基于造型历史过程的零件三坐标测量信息获取[j].现代制造工程,(4):7-12.
模具的数控加工论文篇五
摘要：机械制造技术和机械成型技术不断的发展和完善，我国的模具制造和模具加工技术也有了非常大的转变，数控加工机床的自动化程度非常高，同时其在发展的过程中，精度也要比其他技术更高，加工中不容易出现故障，所以也更容易控制加工和生产的质量，这种加工技术可以很好的满足高精度和高要求的模具加工，所以在应用的过程中也获得了更多人的青睐，本文主要分析了机械模具数控加工制造技术，以供参考和借鉴。
数控生产的过程中，加工技术朝着更加多元化的方向发展，出现了众多新型的数控加工技术，这些技术的出现很大程度上促进了数控模具加工的发展，在这些新技术中最为常用的一种技术就是数控铣床及加工技术，紧随其后的就是数控线切割加工和数控电火花加工技术，这些技术在数控加工行业的发展中都扮演着非常重要的角色。
模具具有结构.型面复杂.精度要求高.使用的材料硬度高.制造周期短等特点。模具制造是一个生产周期要求紧迫。技术手段要求较高的复杂的生产过程。每一副模具都是一个新的项目。有着不同的结构特点。因而对于机械加工的技术上水平要求较高。传统的机械加工技术及设备具有一定的局限性，工艺水平较低、精准度不够，且生产周期较长，直接影响到模具制造的生产效率以及质量。
1.1模具制造的过程中都是单件生产，每一个模具在结构方面都是存在着十分明显的差异的，同时在生产的过程中没有二次开膜的机会，所以在编程和控制上都有着非常严格的要求，不能出现任何的闪失，如果所加工的模具需要复杂的流程支持，通常要选择第三方机械软件对其进行自动化编程，之后再通过模具加工人员对其进行仔细的修整。
1.2模具的开发和设计并不是终端的产品，它主要是为新产品的研发提供一系列支持的一个程序，所以在数量上和时间上都有着非常强的不确定性，所以设计和制造者必须要具备非常强的专业能力，同时还应该具备丰富的实践经验，模具腔面的加工流程具有非常强的.复杂性，所以其在加工的过程中也可能会出现非常大的障碍，在加工中，必须要达到精度的要求，采取有效的措施来减少和避免手工修整和手工的抛光。
1.3模具加工的过程中对加工精度有着十分严格的要求。为了保证产品成型的效果，必须要在加工的过程中对误差进行有效的控制，不然模具上的误差就会在产品上得以充分的体现，只有保证加工精度达到要求，才能防止溢料问题的产生。
1.4在模具加工的过程中还存在着一些特殊机械加工，通常情况下，模具的内部结构有着十分明显的复杂性，所以对尖角和肋条等比较细小的结构是很难实现用机械加工的，还有一些特殊的商品会要务求用电火花进行加工，同时电火花加工的过程中还要对电极之间的间隙进行设置，模具加工的过程中也应该使用纯铜和石墨作为材料，这样才能保证其导电性，从而也有效的对其加工速度进行有效的控制。采用这种加工方式所使用的成本也更低，但是需要注意的是，使用石墨加工对机床的性能会产生非常大的负面影响，所以在加工的过程中也应该设置一些专业的吸尘设备，或者是将其浸泡在液体中进行加工，同时还需要使用专门的数控石墨加工中心，保证加工整个过程的顺利进行。
对模具的数据加工进行了详细的研究之后可以发现。模具制造的过程中对期间所使用的机械性能有着非常严格的要求，数控加工工作是当今一种非常重要的机械加工方式，这种加工方式可以有效的提高加工的效率，它还能很好的满足模具加工中的各种特殊的要求，尤其是在数字控制技术和数控机床生产中的精度控制。当前这些技术已经有了很明显的提升，在模具制作的过程中，应用数控加工技术可以十分有效的将加工的质量和效率提升到一个新的水平，同时还能有效的降低生产和加工的成本，数控加工技术在当今的模具加工中已经有了越来越广泛的应用，它可以降低对工人实际经验的要求，所以这种变化也是革命性的转变，在很多比较先进的企业中普遍使用的都是数控加工技术进行模具制造，同时还要以数控加工为主要的内容进行模具制造整个步骤的规划。
2.1数控车削加工。
一般来说，数控车削加工多用于模具制造中轴类标准件，如各种杆类零件，包括顶尖，导柱、等等，同时也可以用于回转体模具的制造加工，如瓶体、盆类的注塑模具，轴类、盘类零件的锻模，冲压模具的冲头等。数控车床由于加工平面的限制，往往仅能够用于模具中部分零件的加工。
2.2数控铣削加工。
由于模具外部结构多为平面结构，同时多为凹凸型面以及曲面的加工，因而数控铣床的应用较多，采用数控铣床可以加工外形轮廓较为复杂或者带有曲面的模具。如电火花成形加工用电极、注塑模、压铸模等，也可以采用数控铣削加工。随着数控加工技术的不断发展，目前大型数铣加工中心在模具制造中较为常用。
2.3数控电火花加工。
数控电火花加工方式普遍应用在快速成型交工当中，这种加工工艺的精度非常高，而整个过程的变成难度也不是很大，数控电火花额要比其他加工技术具备更好的适应性，而线切加工主要是针对直壁的模具进行加工，在加工中能够起到良好的作用，实现预期的加工效果。
效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会(cirp)将其确定为21世纪的中心研究方向之一。
在加工精度方面，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。
在可靠性方面，国外数控装置的mtbf值已达6000h以上，伺服系统的mtbf值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。
4结束语。
当今，数控加工技术已经广泛地用于模具制造的各个生产领域，尤其是在家电、轻工、汽车、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业得到了更为充分地应用，而目前国外的先进数控加工技术已经开始为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域制造模具。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。
参考文献：
[1]刘淑华.模具受力状态及钢材合理使用解析[j].科技传播，2014(1).
[2]陈爱霞，金海霞.模具数字化实验室研究与应用[j].九江学院学报(自然科学版)，2011(4).
模具的数控加工论文篇六
摘要：随着我国对社会生产的要求不断提高，因此制造业也要要与时俱进，那么机械工程师面就要面对这个重要的课题了，要想办法如何才能有效提高机械数控加工技术，下面的文章内容是就将结合探访一些机械师们在实际操纵中所，再与机械数控的基本内容结合起来，这对于现在影响机械数控加工发展的产生的一系列因素进行综合地分析，最后可以总结出来对有效提高机械数控加工的一系列有效的思路和策略进而对以后的机械数控的发展提供理论上的依据。
随着社会的不断发展进步，经济科技的日新月异，这就使得我国对于机械制造业的要求也在不断地提高，那么怎么样才可以有效提升机械数控加工业，以来实现社会生产力的不断提高，这是机械行业需要重点研究的课题。能够很好地进行复杂零部件的制造加工，这是机械数控加工所要面对的最主要的内容，制造加工业要不断面对着效率的提高这一问题。现在我国的加工制造业相比于世界的先进技术存在很大一段差距的，生产制造业技术还需要在很多方面不断提高，下面将要结合机械数控技术的某些问题作出综合性的分析进而使其有所改善。
机械数控与其他的机床相比较，它是比较先进的，它是采用数字化管理技术的，这样的技术有高效率、高精度的加工特点，目前已逐渐成为了加工技术的最为主要形式。机械数控加工技术的现代化是把机械加工、电子信息技术、先进的计算机技术三者有效结合，使系统变的更为自动化，将通信和传感技术有效连接起来，使信息处理变得高效，同时也提高了信息处理的精准度。
1.我国在机械行业里面了较大的发展，机械数控加工技术在制造业上面的应用也得到了普遍使用，一些人为方面的因素是造成了现在机械数控加工过程中问题的出现的，造成机械数控加工的水平有一些下降。按照有关规定以及机械的使用说明，维修人员是需要定期对机械数控加工机床进行检查、养护以及维修的，进而做好维护工作，以保证机械能够进行正常工作。
2.机械设备若是进行粗加工的过程当中，对机械零件精度的要求是比较低的，但工期要求往往就会比较高，这就导致机床的精度变的容易差了，会对机械数控加工设备的加工进度产生影响，导致一些较为严重后果发生。在进行很长的连续的加工之后，会对细加工产生印象的，因此，企业针对这种情况需采取一些方式，比如可以试用一批使用寿命比较长和精度较差的设备进行粗加工，而试用一批精度高的机械数控设备主要在精密度高的加工中使用，试用好了再大量引进，将两种程序做下分类，这样做可以使得设备的性能在使用时候各得其所，有利于加长设备的使用寿命，降低了成本，提高了经济效益。
（二）程序编写的水平程度对机械数控加工过程的影响作用。程序编写在很大程度上对机械数控加工是有影响，这需要程序编写员不断地对充实自己，要不断提升能力，进而提高编程质量，进而使得机械数控加工的效率不断提高。编程人员需要首先熟练掌握计算机编程的语句，要实现机械设备功能使用的最大化，还要广泛地去推广程序的质量和可靠性能，降低调试率的同时还需要采用恰当的程序，减少机床的空刀率，最终实现生产效率的高效化。
（三）不同机床刀具的使用在机械控制加工中的影响因素。机械数控加工工程中所采用的机床刀具对机械加工的精度是有重要作用的，将直接影响到机械加工精度的一个参考，将直接影响机床和机械加工的质量，以及加工效率的提高。刀具的材料和制造工艺对于机械数控加工零件的质量也是有着巨大的影响的.。
（一）进行科学合理的管理。在企业进行生产加工的过程当中，对于机械数控机床的养护维修是很重要的，这就需要企业对于机床的养护采取合理有效的管理手段。比起普通的机床，数控机床的管理是有所不同的，是需要投入大量的人力和物力的，需要运用计算机进行集中的管理控制，需要整合管理数据，实现数据共享，这样有利于同事间的交流，优化加工路线和降低生产成本，使企业的生产保持效率状态。
（二）采用合适的切割工具。作为数控机床的关键性的加工工具，切割刀具的选用是一定要合理的，这是提高其加工质量和加工效率的重要的途径，国内外在数控机床技术方面是在高速地向着精密化和大功率化发展当中的。由于在高强度的加工环境下，因此对数控机床的切割功能有较高就很高，数控机床要能够长久地耐得住高温，在承受巨大的高温的下进行大功率程度地切割，与此同时还得要保持自身不能够收损坏，硬质合金钢刀具对于保证加工的精度是特别有效果的，而且还是经常地被采纳的。采用合适的刀具可以保证数控加工的稳定性能，与此同时还需注意刀具的位置和顺序正确等。
（三）培养编程人员的专业技能水平。数控机床的机械加工需建立在对加工路线进行编程的基础上，因此就需要编程人员在编程和运行上面都能够尽心尽力，如果专业技术水平低，将会直接影响加工的质量和效果，会导致数控编程的质量降低的，产品的质量就可能出现问题的。不正确的加工方式不仅影响产品质量，还会影响机床的使用，甚至还会使数控机床的使用时间缩短。结语由于机械数控加工质量高低对机械制造业产生有着直接的影响，因此采取科学合理的管理方式、选择适当的机床刀具、任用具有较高水平的程序编程人员，以上三个方面企业在管理中做到位了，对提高机械数控加工的质量有很好的保证的。如果每位工作人员在生产加工的过程中都能够负起责任来，机械检测人员对生产的每个环节做认真的检测，并及时对数控机床进行保养维护，是可以避免一些不必要的问题的产生，减少因为机床的维修问题的出现而影响机械数控加工质量和生产效率。
参考文献：
[1]冯爱华.如何提升机械数控加工的有效措施探讨[j].电子测试,(6x).
模具的数控加工论文篇七
摘要:文章首先介绍了数控机床的优点与缺点，接着阐述了数控机床的种类，最后指出了数控机床控制技术的发展与数控机床控制技术的发展趋势。
数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。随着科学技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在企业普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。
对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面（如螺旋表面），数控机床也能实现自动加工。
加工精度高，加工质量稳定。目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量（脉冲当量）普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。
生产效率高。由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。
良好的经济效益。使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用；同时还能节省工装设计、制造费用；数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床还可实现一机多用，所以数控机床虽然价格较高，仍可获得良好的经济效益。
自动化程度高。数控机床自动化程度高，可大大减轻工人的劳动强度，减少操作人员的人数，同时有利于现代化管理，可向更高级的制造系统发展。
数控机床的主要缺点价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的技术要求较高；加工复杂形状的零件时。手工编程的工作量大。
数控机床的种类很多，主要分类。
按工艺用途分类。按工艺用途，数控机床可分类如下。普通数控机床:这种分类方式与普通机床分类方法一样，铣床、数控锚床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。加工中心机床:数控加工中心是在普通数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控机床，它可在一次装夹后进行多种工序加工。
按运动方式分类。按运动方式，数控机床可分类点位控制数控机床。数控系统只控制刀具从要有数控钻床、数控坐标锤床、数控冲剪床等。直线控制数控机床:数控系统除了控制点与点之间的准确位置以外，还要保证两点之间移动的轨迹是一条直线，而且对移动的速度也要进行控制。这类机床主要有简易数控车床、数控销、铣床等。轮廓控制数控机床:数控系统能对两个或两个以上运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的运动轨迹能满足加工的要求。这类机床主要有数控车床、数控铣床等。
按伺服系统的控制方式分类。按伺服系统的控制方式，数控机床可分类如下。开环控制系统的数控机床。闭环控制系统的数控机床。半闭环控制系统的数控机床。
按数控系统的功能水平分类。技功能水平分类，数控系统可分类如下。经济性数控机床。经济性数控机床大多指采用开环控制系统的数控机床价格便宜，适用于自动化程度要求不高的场合。中档数控机床。这类数控机床功能较全，价格适中，应用较广。高档数控机床。这类数控机床功能齐全，价格较贵。
机械设备最早的控制装置是手动控制器。目前，继电器—接触器控制仍然是我国机械设备最基本的电气控制形式之一。到了20世纪奶年代至50年代，出现了交磁放大机—电动机控制，这是一种闭环反馈系统，系统的控制精度和快速性都有了提高。20世纪60年代出现了晶体管——晶闸管控制，由晶闸管供电的直流调速系统和交流调速系统不仅调运性能大为改善，而且减少了机械设备和占地面积，耗电少，效率局，完全取代了交磁放大机—电动机控制系统。
在20世纪的60年代出现丁一种能够根据需要方便地改变控制程序，结构简单、价格低廉的自动化装置—顺序控制器。随着大规模集成电路和微处理器技术的发展及应用，在20世纪70年代出现了一种以微处理器为核心的新型工业控制器——可编程序控制器。这种器件完全能够适应恶劣的工业环境，由于它具备了计算机控制和继电器控制系统两方面的优点，故目前已作为一种标准化通用设备普通应用于工业控制。
随着计算机技术的迅速发展，数控机床的应用日益广泛，井进一步推动了数控系统的发展，产生了自动编程系统、计算机数控系统、计算机群控系统和天性制造系统。计算机集成制造系统及计算机辅助设计、制造一体化是机械制造一体化的高级阶段，可实现产品从设计到制造的全部自动化。
综上所述，机械设备控制技术的产生，并不是孤立的，而是各种技术相互渗透的结果。它代表了正在形成中的新一代的生产技术，已显示出并将越来越显示出强大的威力。
生产技术的发展对产品性能要求越来越高，产品改型频繁，采用多品种小批量生产方式的企业越来越多，这就要求数控机床向高速化、高招度化、复合化、系统化、智能化发展。
高速化和高精度化。数控系统智能化、信息化。数控系统开放化。
模具的数控加工论文篇八
1、对刀点既是程序的（），也是程序的（），为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的（）基准或工艺基准上。
2、切削用量三要素是指主轴转速、（）、（）。对于不同的加工方法，需要不同的（），并应编入程序单内。
3、工件上用于定位的表面，是确定工件位置的依据，称为（）。
4、切削用量中对切削温度影响最大的是（），其次是（），而（）影响最小。
5、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（）退出。
二、判断题。
1、数控机床适用于单品种，大批量的生产。（）。
2、铣削时，工件之基准设定，宜先以大面为基准。（）。
3、在工件上既有平面需要加工，又有孔需要加工时，可采用先加工孔，后加工平面的加工顺序。（）。
4、装夹工件时应考虑夹紧力靠近主要支承点。（）。
5、加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。（）。
6、为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。（）。
7、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。（）。
8、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。（）。
9、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。（）。
三、选择题。
1、精细平面时，宜选用的加工条件为。
a、较大切削速度与较大进给速度；b、较大切削速度与较小进给速度；
c、较小切削速度与较大进给速度；d、较小切削速度与较小进给速度。
2、铣削宽度为100mm之平面切除效率较高的铣刀为。
a、面铣刀；b、槽铣刀；c、端铣刀；d、侧铣刀。
3、在铣削工件时，若铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反称为。
a、顺铣；b、逆铣；c、横铣；d、纵铣。
4、能改善材料的加工性能的措施是。
a、增大刀具前角；b、适当的热处理；c、减小切削用量。
5、工件装夹后，在同一位置上进行钻孔、扩孔、铰孔等多次加工，通常选用。
a、固定；b、快换；c、可换。
6、工件在机床上或在夹具中装夹时，用来确定加工表面相对于刀具切削位置的面叫。
a、测量基准；b、装配基准；c、工艺基准；d、定位基准。
7、铣削中主运动的线速度称为。
a、铣削速度；b、每分钟进给量；c、每转进给量。
8、在下列条件中，是单件生产的工艺特征。
a、广泛使用专用设备；b、有详细的工艺文件；
c、广泛采用夹具进行安装定位；d、使用通用刀具和万能量具，
9、在加工表面、刀具和切削用量中的切削速度和进给量都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程称为。
a、工步；b、工序；c、工位；d、进给。
10、数控机床上有一个机械原点，该点到机床坐标零点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。该点称。
a、工件零点；b、机床零点；c、机床参考点。
四、问答题。
2、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？
3、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点。
4、确定夹力方向应遵循哪些原则？
5、说明什么是设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基准、测量基准和工序基准）？
答案：一、填空题。
二、判断题。
1、×2、√3、×4、√5、×6、√7、√8、√9、×。
三、选择题。
1、a2、a3、b4、b5、b6、d7、a8、d9、a10、b。
四、问答题。
1、答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。整个加工过程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。
2、答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正；加工过程中便于检查及引起的加工误差小。
3、答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准处，便于尺寸计算。
4、答：（1）夹紧力作用方向不破坏工件定位的正确性。
（2）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。
（3）夹紧力方向应工件变形尽可能小。
5、答：（1）设计基准是指在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。
（2）工艺基准是指零件在加工和装配过程中所用的基准。按其用途不同，又分为装配基准、测量基准、定位基准和工序基准。
1）装配基准指装配时用以确定零件在部件和产品中位置的基准。
2）用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基准。
3）加工时，使工件在机床或夹具占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
4）工序基准是指在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置精度的基准。
模具的数控加工论文篇九
模具制造工艺不时更新，技术程度不时进步，汽车、电子、家电、仪表等多类产品中众多零部件均要依赖于模具成形，这样模具消费制造程度就决议了产质量量。将数控加工技术应用到模具制造中，能够更好的打破传统技术所具有的局限性，有效处理消费范畴中存在的质量问题。本文剖析了数控加工技术特性，并对其在模具制造中的应用进行了扼要剖析。
1.1技术概述。
数控加工包括了数字化与自动化学科，将数字化信息作为中心的一种新型技术，具有自动化水平高特性，能够完成对机械设备的有效控制，如今曾经被普遍的应用到模具制造行业中，并获得了良好的效果[1]。在社会消费经济快速开展背景下，产品消费程度不时进步，相应的对多样化产品需求不时加大，需求在传统技术根底上做更进一步研讨提升。而数控技术在模具制造行业中的应用，能够对数控机床与数控编程技术进行优化，能够有效进步制造工艺施行准确度与效率。
1.2技术特性。
第一，进步精度。就模具制造传统工艺来看，产品制造结果比拟粗糙，而数控加工技术的应用，主要是应用数字化信息系统来对制造工艺进行准确控制。经过多项专业软件的应用，将产品制造的各项请求输入软件内，由相应程序来完成各项请求，进而可以使得整个加工过程更为准确，模具质量更高。第二，劳动强度低。将数控加工技术应用到模具制造中，进步操作的自动化程度，能够有效解放劳动力，应用流水线消费方式，降低劳动强度，在批量消费作业中具有更明显的优势。第三，难度降低。关于重要的数控安装局部，主要包括进给单元、主轴电机与进给电机等局部，面对驱动安装能够完成多坐标联动操作，可以更有效的完成各项复杂作业，降低了模具制造作业难度，能够满足更大范围产品消费请求[2]。
（1）作业高精度控制。数控加工技术在模具制造中的应用，主要针对的是数控机床上对零件加工工艺的过程，加工的零件均具有高精度请求，因而需求重点做好数控机床几何精度与加工精度的控制。想要进步几何精度，能够经过减少数控系统的方式，能够在一定水平上进步数控机床制造精度与稳定性，常见的如应用闭环补偿控制技术加工。
（2）柔性化加工。柔性即数控机床顺应加工对象的应变才能，应用相同的数控机床与数控系统可以加工出不同外形的模具，以及不同构造请求的零件产品。为最大水平上来进步数控加工柔性化，完成多种加工用处，需求树立一个开放式的数控系统，并配置专用、通用功用，对用户技术经历进行存储与处置，在重新编辑后能够构成专家系统，作为模具制造控制的重要根据。
（3）加工高速切削。完成模具制造的高速切削功用，对进步加工效率具有重要意义。并且高速切削还可以克制机床振动问题，进步加工废屑处置才能，以免加工件在制造过程中呈现热变形问题。同时可以进步主轴切削性能，较之以往机床加工制造，工件外表质量与加工精度效果更佳。完成数控加工机床的高速切削功用，要在保证具有良好主轴系统与刚性外，还应保证数控系统具有高速运算、高速通讯与高速差补等功用。
（4）网络化制造。在将数控加工技术应用到模具制造中时，能够综合柔性制造系统与计算机集成制造系统等，来树立完善多种通讯协议，然后经过计算机平台装备网络接口，对制造工艺进行远程监控，同时能够完成工件制造质量的检测与诊断，进步工件制造效率与质量。另外，应用计算机技术与智能技术，还能够进步控制系统的智能化程度，使得整个机床加工系统更好的顺应实践消费请求。
3.1应用技术。
（1）数控车削加工技术。数控车削加工技术多被应用于制造中轴类规范件，如各类形态杆类零件与回转体模具。其中，回转体模具常见有瓶状、盆状注塑类模型。关于数控机床来说，普通仅仅能用来进行平面加工，在将此项技术应用于实践加工时，需求分离模具特性来选择，对一局部零件进行加工制造。
（2）数控电火花加工技术。数控点火花技术的应用，能够缩短模具成型所需时间，与编程加工技术相比，此类技术在实践应用中加工难度更低。其中，在进行模具加工时，线切割主要应用直壁状模具加工，如冲压模加工时凹凸模以及电火花加工技术所用电极[3]。
（3）数控铣削加工技术。此种技术主要被用于模具凹凸型面或者曲面的加工，能够对复杂水平较高工件的外形轮廓进行深度加工，也可用于曲面模具加工。例如能够应用电极对工件进行加工处置，促使电火花成形。
3.2应用要点。
一方面，要对加工模具进行分类，由于数控加工技术类型较多，在模具制造中，需求以获取最大效益为目的，选择最为适宜的加工方式，并对加工对象进行分类，进步工件制造效率。例如带有曲面或者外部形态复杂度高的模具，应选择以铣加工为主的技术；旋转类工件制造，则应选择车加工为主的技术。另一方面，进步操作人员专业学问程度，由于数控加工工艺的操作，与传统模具制造方式相比，对操作人员专业技艺程度有更高的请求，需求纯熟控制数控加工工艺各种控制言语，可以进行各类代码编写，有效控制数控机床。
数控加工技术在模具制造中的应用，能够有效进步工作效率，进步制造工艺的自动化与智能化程度，降低工作强度，以更少的本钱来获取更大的效益。固然如今数控加工技术的应用曾经获得一定效果，但是还应继续研讨，争取不时进步技术应用程度，促进模具制造行业的进一步开展。
模具的数控加工论文篇十
工艺设计是数控加工的重要内容，在数控加工的过程中居于重要的导向地位。如果设计人员没有合理安排数控加工的工艺设计，很容易导致数控加工过程中的错误，增大数控加工的工作量，进而造成材料、人力资源等资源的浪费。因此，合理的数控加工工艺设计是数控加工工作开展的基础。因此，数控加工工艺设计成为数控加工的首要工作，数控加工技术人员积极探索数控加工工艺的合理设计。研究数控加工工艺设计原则和步骤不仅能够优化数控加工工艺设计，而且对数控加工技术的发展有着深刻意义。
根据数控加工经验分析，大多数数控加工失误是由于计算编程不细致和工艺技术考虑不周全导致的，因此，在数控加工设计的过程中必须注重数控加工的细节，合理设计数控加工工艺的方案。并且，数控加工工艺具有内容具体、工艺技术复合性强的特点。其中内容具体主要指数控加工的工序和用具较多，需要全面考虑数控加工中每一个细致的环节。而且，数控加工的内容比较复杂，只有将每一个加工细节做好，才能够使所有复杂的环节整合起来，形成高效的数控加工。而数控加工的工艺技术复合性主要指在数控加工过程中需要采用攻丝、铰、铣等多种工具，并且，数控加工运用多种工具将各种工序集合了起来，减少了零件和夹具的使用，提高了数控加工工艺的精度和效率。另外，数控加工工艺需要做好准备工作，在程序编制之前完成自动编程或手动编程，并作好技术准备工作，合理分析数控加工过程中的技术问题，以实现数控加工设计的优化。
模具的数控加工论文篇十一
首先，加工方法的选择需要保证加工零件表面的粗糙程度和林间表面的精度，合理考虑加工零件的形状和尺寸大小。例如，当加工零件尺寸较小的时候可以选择铰孔，而加工零件孔径较大则需要选择镗孔；其次，加工方案的确定需要考虑加工零件的表面加工和内部加工，充分了解零件加工的要求，根据加工零件表面的粗糙程度和精度来确定合适的加工工艺步骤。
首先，数控加工需要合理划分零件加工的工序，具体来说，零件加工工序应采取集中性原则，尽可能在一次加工过程中完成大部分的加工工序，以节省加工时间，提高表面加工质量；其次，工步的划分需要充分考虑数控加工的效率和数控加工的精度，根据数控加工的精度和效率来划分加工的步骤，保证加工步骤的合理性。
4.3刀具的确定。
首先，刀具的选择。数控加工需要充分考虑刀具的选择，以保证数控加工质量。为此，在编程的过程中，数控加工刀具选择应充分考虑零件的材料，根据零件材料来选择合适的刀具。在生产过程中，要根据零件的类型来选择刀具。例如，平面零件的轮廓加工通常采用立铣刀进行加工，而在切削平面的过程中多采用合金刀片类的铣刀；其次，确定切削量。数控加工过程中的切削量主要包括切削速度和切削深度。其中，切削速度主要指切削过程中的运动大小，而切削深度主要指切削过程中的背吃刀量，合理的切削量既能够保证切削工序质量，又能够减少切削时间，提高切削效率。
4.4确定对刀点和换刀点。
首先，对刀点的确定。对刀点主要指切削过程中工件运动的起始点。对刀点的选择需要根据编程，选择便于数据处理的地方，以减少数控加工过程中的数据误差；其次，换刀点点的确定。换刀点主要指刀架转换的位置。数据加工人员可以随意设定换刀点，也可以根据零件特点选择固定的换刀点。
4.5加工路线的确定。
首先，加工路线的确定应保证加工精度，选择最优加工路线来提高生产效率。并且，数控加工路线要根据编程的要求选择，保证编程的方便性。另外，数控加工路线选择需要充分考虑刀具的轴向运动和辅助尺寸；其次，数控加工人员应充分考虑数据加工路线的合理性，避免平面零件延长线上的切口和零件表面的切口痕迹，选择零件轮廓的交叉点作为路线的切入点，以保证零件表面和轮廓的光滑性。
参考文献：
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模具的数控加工论文篇十二
积成型（fdm），模具的挤压成型加工方法有热挤压成型法和冷挤压成型法。
寸一致的凸模，适用于形状复杂、数量较多的同类型凸模的制造。
期短。成本低，所挤成的模具内部纤维连续，组织致密．强度高，耐磨性好，寿命长。故常用于尺寸精度要求不高的小批量锻模制造中。
要有锌合金、钛合金、金属基复合材料和颗粒增强型金属基复合材料的铸造成型
浇铸成型等．
超塑成型原理； 超塑成型技术是在组织结构上经过处理的金属材料，这种材料具有晶粒直径在5um以下的稳定超细晶粒，具有很小的变形抗力和远远超过普通金属材料的塑性或超塑性，其伸长率可达100%--2000%，凡伸长率超过100%的材料均称为超塑性材料。
体模型（电子模型），然后根据工艺要求，将其按一定厚度进行分层，把原来的3维电子模型变成2维平面信息（截面信息）。即离散的过程：在微机控制下，数控系统以平面加工方式有序地连续加工出每个薄层，并使它们自动黏结而成型，这就是材料堆积过程。
理是将工件放入电液体中（水或碳氢化合物如石蜡、煤油等），在电极和工件之间施以20kv的脉冲电压，通过短时间的连续放电，将多余的材料腐蚀掉，粗加工时为了去除尽量多余的材料，可采用高脉冲能量；修整加工时为了获得较好的尺寸和形状精度，则采用低脉冲能量。 注意：电火花加工的两个重要效应：1. 极性效应：电火花加工时，相同材料的两个电极被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个蚀除量大，这种现象叫做极性效应。(影响因素：脉冲宽度，脉冲能量)2. 覆盖效应:在材料放电腐蚀过程中， 一个电极的电蚀产物转移到另一电报表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫覆盖效应。
8. 电火花线切割加工的原理：电火花线切割加工时，在电极丝和工件之间进行脉冲放电。电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。
当来一个电脉冲时，电极火花放电，在放电通道的中心温度瞬时可高达l0000℃以上，高温使工件金属熔化，甚至少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生气化，这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间迅速膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆，抛出熔化和气化了的金属材料而实现对工件材料进行电蚀切割加工。
9.电解加工的基本原理； 电解加工是利用金属在电解液中发生化学极溶解的原理，将工件加工成型的一种工艺方法。直流稳压电源(6-24v)的阴极，工件接阳极，间隙(0.l -lmm)，压力(05-2mpa)的电解液，电流可达1000--10000a。
10. 特种加工主要有1高能束加工2液体喷射加工3镭射成型技术和4超声加工等加工方法。
11. 高能束加工是利用能量密度很高的激光束、电子束和离子束去除工件材料的特种加工方法的总称。1激光束加工:主要应用于打孔、切割、焊接、金属表面的激光强化、微调和存储等。2电子束加工:有热型和非热型两种：热型加工是利用电子束将材料的局部加热至熔化或气化点进行加工、适合打孔、切割槽缝、焊接及其他深结构的微细加工：非热型加工是利用电子束的化学效应进行刻蚀、大面积薄层等微细加工等。3离子束加工主要应用于微细加工、溅射加工和注入加工:。等离子弧加工适用于各种金属材料的切割、焊接和热处理,还可制造高纯度氧化铝、氧化硅和工件表面强化，以及进行等离子弧堆焊及喷涂.
12. 液体喷射加工:是利用水或水中加添加剂的液体，经水泵及增压器产生高速液体流束喷射到工件表面，从而达到去除材料的目的.。可加工薄、软的金属及非金属材料，去除腔体零件内部毛刺，使金属表面产生塑性变形。磨料喷射加工适用于去毛刺加工、表面清理、切割加工、雕刻、落料和打孔等。
14. 化学加工是利用酸、碱和盐等化学溶液对金属或某些非金属工件表面产生化学反应腐蚀溶解而改变工件尺寸和形状的加工方法。
15. 微细加工（微细机械加工、微细电加工、光化掩膜加工（x射线刻蚀电铸制模法(liga)）微细加工通常指1mm以下微细尺寸零件的加工，其加工误差为0.1~10um。微细加工一般尺寸有许多不同，主要表现在精度表示方法不同、加工机理不同和加工特征不同。
注意：1.光刻加工是对薄膜表面及金属板表面进行精密、微小和复杂图形的加工技术，主要工艺过程是利用光敏抗蚀剂的化学反应特点，在紫外线或激光照射下，将照相制板（掩膜扳）上的图形精确地印制在涂有光致抗蚀剂的工件表面，再利用光致抗蚀剂的耐腐蚀特性，对工件表面进行腐蚀，从而获得极为复杂的精细图形，它是半导体工业的一项极为主要的制造技术。 应用光刻加工技术可以使制造的电机更微型化，用它制造的零件有：刻线尺、微电机转子、电路印刷扳、细孔金属网扳和摄像管的帘栅等。
16. 精密和超精密加工（镜面铣技术、金刚石车削技术、精密和超精密磨削加工）
17. 3种新的磨削工艺，即：塑性磨削、镜面磨削和电解磨削。
18.高速铣削对机床的4要素；模具材料、刀具材料、工具几何形状、切削条件。
模具数控加工一般由粗加工、半精加工、清根加工、精加工4道工序。
19. 电火花加工机床的组成必须具备3个要素，即1脉冲电源、2伺服系统和3过滤与循环系统（也称为电火花加工机床的3大件）
模具的数控加工论文篇十三
数控加工技术涉及两个方面的应用，即数控机床加工技术和数控编程技术。这两个技术在模具的制造过程中相互配合，发挥着各自的作用。数控机床是数控加工的硬件基础，可以提高模具生产的效率和精度。数控编程是实现数控加工的重要环节。
在模具的加工生产中，为了更有效地实现零件加工的质量，最大限度地发挥数控机床的性能，人们一直在追求数控加工技术的高速高效发展。在模具制造的生产过程中，为了适应模具的多样化生产，数控加工技术应朝以下三个方向发展：
数控机床的种类繁多，在模具的制造中也有很多数控机床运用。例如，数控电火花加工、数控电火花线切割、数控铣加工等，这些数控机床在模具的生产中被经常应用。
在模具加工之前，要合理地对要进行加工的模具进行分类，然后再选择合适的数控机床进行加工，才能按照生产的要求降低生产成本，达到最有效的生产。
数控编程是实现数控加工的重要环节。数控编程技术是数控加工技术水平高低的一种体现。在模具的加工生产中，为了提高零件加工的质量，要最大限度地发挥数控机床的性能。
编程技术主要与三个因素有关，分别是加工的质量、时间和程序方面的内容。在模具的制造中，运用编程技术来减少加工过程中的时间，可实现高速的生产。
随着当今市场竞争的越来越激烈，模具制造业也在这个激烈的竞争环境中得到了发展，数控加工技术的发展也要不断满足模具发展的需求。因此，数控加工技术要不断改进，企业要在数控加工技术的研发方面加大投入，并不断采用新的材料。要采用具有良好经济效果的`材料，保证提高模具产品的制造质量。同时，还可以加快模具生产的速度。在选择良好材料的同时，也要不断对数控加工技术进行改进改良。
随着技术的不断革新，数控加工技术的不断发展，很多模具生产上的难题迎刃而解。例如，对于比较复杂的曲面模具的制造生产，可以采用数控铣加工和数控电火花线切割加工相结合的方法，保证模具加工的顺利完成。
模具的数控加工论文篇十四
当今，数控加工技术已经广泛地用于模具制造的各个生产领域，尤其是在家电、轻工、汽车、医疗器械、工艺品、儿童玩具等行业得到了更为充分地应用，而目前国外的先进数控加工技术已经开始为风电、水电、核电、铁路交通和航空航天等领域制造模具。总之，模具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工模具可以大副度提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定的典型性，比普通产品的数控加工有更高的要求。
参考文献：
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[2]陈爱霞，金海霞.模具数字化实验室研究与应用[j].九江学院学报(自然科学版)，(4).
模具的数控加工论文篇十五
：文章以探讨机械模具数控加工制造技术角度出发，研究如何在充分有效地利用该项技术的情况下保证产品质量、提高工作效率，并为此提出合理建议与对策。
：机械化；模具；加工制造。
数控机床工艺指包含一系列在数控机床加工的零件与工序内容。数控机床工艺分支众多，可以按照零件加工方式与部位的不同进行划分，也可以按照粗加工与精加工的方式进行概述，甚至能按照所需刀具进行分类。
数控编程技术指各类机床、车床、车削、铣削等加工过程中涉及到的编程应用与分析。随着我国制造行业的日益壮大，自动编程正在逐渐取代传统手工编程，但不代表学员可以忽视交互式图形编程技术打下的基础。
传统手工模式除了需要对工件刀具进行装卸以外还需对编码进行手动计算、输入、追踪，现今自动编码被大规模应用，常规、机械的程序输入可以采用自动代替手工，使得装备时间与无效工作大幅度减少，同时避免了人工操作时可能造成的误差与疏忽。由于自动化对加工过程中刀具装卸等环节进行的优化，人工辅助时间减少，主轴转速得到增加，进给量范围也随之扩大。由于数控机床本身所具有的刚性特质，强力切削效果得到加强，大大减少机械模具所需的加工周期。
2.2保证零件加工精度，提高产品质量。
由于数控机床在机械模具加工制造过程中的数控化，大部分作业由数码编程取代人工操作，因此相对而言避免了人工操作存在的误差。但不代表自动化可以完全取代人工操作，由于机械模具不会重复开模的特殊性，为了保障零件精度以及产品质量，避免无效投入，指令代码的设置与编辑程序必须由人工进行反复确认，甚至需要在加工前需要进行人工活动来处理一些零件结构。在应用数控机床加工过程中，有效对机械模具数控加工制造技术进行提升、改进，同时结合人工与数控化，能使产品价值获得极大提升。在设计模具的前提下，利用数控数据技术对图纸进行反复测绘与计算，也应该合理应用新一代闭环补偿技术使得机械模具在加工过程中更加精准。
车床按照结构、布局、工艺等划分分类各有不同，但主要工具是车刀。由于机械模具的杠杆类零件大部分属于金属物件，因此企业使用电脑编程对车床进行导柱加工等常规操作。在最初的数控车削加工技术的应用中，该项技术的局限性也十分明显。由于车床本身耐热性变形导致的热误差和几何误差使得加工模具精确度大大降低，经过数控技术改进后，现代化高智能计算机通过建立数学模型进行误差补偿，不仅提高了受到硬件设施制约的精确度，还减少了人工作业过程中造成的加工失误。
数控铣削加工技术运用范围较广，由于现今制造业所需的零件越来越复杂，拥有多轴数控铣床的加工技术被广泛运用。数控铣床对外形较复杂、多槽等特性零件进行金属冷加工时，可有效使刀具处于高速旋转的状态下作业。因此数控铣削加工技术所带来的便利使数控铣床对金属进行冷加工时能更精准、更完善地完成高水平加工处理。
数控电火花加工技术作为机械模具加工制造技术的主导技术，其原理主要是利用脉冲电源与工具电极及绝缘垫的正负电荷导向性，对工件的型孔、型腔进行加工。电火花加工技术包含成形、切割、磨削等方面，作为机械模具加工技术的主导，电火花加工技术经济成本相对较低，且稳定性能得到保障。如今的电火花技术发展到数控阶段，使得工作人员能对电解质、对电参数等得到一个相对而言较为精准的控制程度。而工具电极形状与运动受到数控的调节，因而各种复杂的型面均能用电火花技术进行加工。
为了满足越来越多的制造业需求，机械模具数控加工制造技术有必要进行提升精度与完善体系，新一代技术的应用与推广将进一步提高我国制造业产品质量、工作效率，从而对促使我国行业发展、经济繁荣具有积极意义。
模具的数控加工论文篇十六
在数控技工的过程中，要十分注重数控加工工序的集中性，最大限度地将机床加工的全部工序或大部分工序在一次加工过程中完成，以减少工件夹装次数和机床的使用数量，减少机床加工过程中的工序误差，提高数控加工生产率。并且，在数控加工中，应在一次安装之后再处理孔系加工，并采用连续换刀的方式来完成全部的孔系加工，消除加工过程中重复定位的现象。
3.2先粗后精原则。
在数控加工过程中应根据零件的刚度、精度等因素来对加工工序进行划分，先进行较为粗略的加工工序，再进行较为细致的加工工序，将粗略的加工工序和细致的加工工序分开。并且，数控加工人员应再处理完全部粗略加工工序之后再对细致加工工序进行精加工。另外，数控加工应该按照由表及里的顺序进行，先进行表面的数控加工，再进行内部结构的数控加工。
3.3由远及近原则。
根据加工刀点和加工部位之间的距离来计算，在加工过程中一般先加工离刀点较近的距离，以减少刀具的空间移动。并且，在车削的过程中要遵循先近后远的原则，保持半成品和坯件的刚性，进而优化其切削条件。另外，在对于镗孔和铣平面的零件加工，需要先对铣平面进行加工，再对镗孔进行加工，以避免铣平面加工过程中较大的切削力度对零件的损害，进而保证零件的功能性。
3.4最少用刀原则。
在数控加工过程中为了减少数控加工的时间和数控加工的换刀次数，需要遵循最少用刀的原则，按照所用的刀具来确定加工的步骤和加工顺序。并且，数控加工技术人员需要集中同一刀具的工序进行加工，使用同一刀具来完成加工零件的编面切削部门，减少换刀时间，避免同一把刀具的多次使用。另外，在装夹过程中，数控加工人员应再加工完一种刀具工序之后，再换其他刀具进行加工。
3.5附件最少调用原则。
在保证数控加工质量的基础上，数控加工人员应坚持附件最少调用原则，将涉及同一附件的程序一次性完成，并且在每次使用附件的过程中最大限度地对加工零件进行切削，减少同一附件的多次安装和调用。
3.6走刀最少原则。
在保证数控加工质量的基础上，数控加工人员应坚持走刀最少原则，以节省数控加工的时间，减少数控加工过程中的资源消耗和刀具磨损。而数控加工过程中走刀路径需要根据零件的`轮廓确定，选择最合理的换刀点和起刀点，合理安排走刀路线的空间衔接，最大限度地缩短走刀行程。
3.7程序段最少原则。
在数控加工工艺设计的过程中，大多数设计人员都希望运用最少的程序段来实现对数控加工零件的控制，简化数控加工程序，在保证数控加工误差的同时，保证数控编程效率，减少数控加工程序输入的时间和数控加工计算机设备的内存量。
3.8与普通工序衔接原则数控加工经常与普通工序相交叉，这就要求数控加工与普通工具能够实现良好衔接，如果数控加工和普通工序衔接不好很容易导致数控加工和普通工序之间的矛盾。因此，数控加工应坚持与普通工序衔接的原则，使每一道工序能够先后照应，以达到数控加工和普通工序的要求，保证数控加工质量。
模具的数控加工论文篇十七
在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。
模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。笔者认为，人的因素及设计质量就是这样的因素。因此科龙模具厂采取了项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。
1模具开发的项目管理实施方法。
项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中的所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。
模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到较多种岗位、多种设备。因此需要有负责人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位，因此需要实施项目负责制。另外，项目负责制的实施还便于个人工作考核，有利于调动员工积极性。
模具厂有冲模工程部与塑模工程部。冲模工程部管辖四个项目组，塑模工程部为三个。模具任务分配方式以竞标为主，必要时协商分配。每个项目组设有一个项目经理、约两个设计员、四个工艺师和四个左右的钳工，工艺师包括模具制造工艺与数据编程人员。而其它的各种生产设备及操作员的调度由生产部的调度员统筹安排。如果项目组之间有资源需求的冲突而调度员不能解决时由厂领导仲裁。
厂内员工可通过竞职方式担任项目经理，选拔项目经理有三项标准：（1）了解模具开发的所有工序内容；（2）熟悉模具开发过程中的常见问题及解决方法；（3）有较强的判断和决策能力，善于管理和用人。
项目管理的内容之一就是要确定项目经理应担负的职责。本厂项目经理的职责有：（1）负责组织项目组在厂内竞标、承接新项目；（2）负责与客户交涉，包括确定产品细节、接受客户修改产品设计的要求、反映需要与客户协商才能解决的问题；（3）检查产品的工艺性，如果产品工艺性存在问题，则向客户反馈；（4）制定具体的项目进度计划；（5）负责对承接项目的全过程、全方位的质量控制、进度跟踪及内外协调工作；（6）负责完成组内评审及对重大方案、特殊结构、特殊用途的模具的会审；（7）负责组内成员的工作分配、培训及考核；（8）对组内成员的过失行为负责；（9）负责在组内开展“四新”技术的应用与技术攻关项目的立项、组织、实施等各项工作；（10）及时解决新模具在维修期内的各项整改及维修。
并行工程是缩短产品开发周期、提高质量与降低成本的有效方法。实施并行工程有助于提高产品设计、制造、装配等多个环节的质量。并行工程的核心是面向制造与装配的设计（dfma）[1]。在模具开发中实施并行工程就是要进行产品及模具的可制造性与可装配性检查。
笔者为模具厂提出并实施了如图1所示并行工程实施方案。iman是基于统一数据库的pdm系统，基于iman集成各种cax及dfx工具，并利用iman的工作流模型实现了设计过程的集成。基于统一的产品三维特征模型，设计员利用cad工具进行模具设计；工艺师利用cam功能进行数控编程及capp进行工艺设计；审核者利用cae功能进行冲压或注射成型过程模拟，利用dfx工具进行可制造性与可装配性分析。以上工作可以几乎同时进行，而且保证了产品及模具的相关尺寸的统一与安全。这就使审查时重点检查模具的方案和结构。基于统一数据库，各种职能的人可以看到感兴趣的某侧面的信息。
dfma工具的开发是并行工程的工作重点之一。在以往的dfma方法研究与系统实现中[2]，dfma工具被动地对cad输出的产品特征进行评价，而不能在cad系统产生具体产品特征前即在概念设计阶段加以指导，使cad系统要经过多次设计―检查―再设计循环才能求得满意解。为此科龙模具厂开发了集成cad系统的dfma工具。dfma的工作过程可分两个阶段。第一阶段是，dfma输出概念设计方案到cad，这个方案具有最少的零件数量；第二阶段是，而cad系统输出设计特征模型，经过特征映射后将制造特征模型输入到dfma工具进行可制造性与可装配性分析。通过这种途径使dfma知识库得到尽早利用，为缺乏知识的cad系统把握方向。
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
3.1模具模块化设计的特点。
模具的零部件在结构或功能上具有一定的相似性，因而有采用模块化设计方法的条件，但目前模具设计中应用模块化设计方法的研究报道还很少见。与其它种类的机械产品相比，模具的模块化有几项明显特点。
3.1.1模具零件的空间交错问题。
模具零件在三维空间上相互交错，因此难于保证模块组合后没有发生空间干涉；难于清晰地进行模块划分。
笔者采取以下办法来克服这个问题：（1）利用pro/e（或ugii等三维软件）的虚拟装配功能检测干涉；（2）按结构与功能划分相结合。模块划分就是部件划分并抽取共性过程。结构相对独立的部件按结构进行划分，设计出所谓的结构模块；而在空间上离散或结构变化大的部件则按功能划分，设计出所谓的功能模块。这样划分并进行相应的程序开发后，结构模块的结构可由结构参数为主，功能参数为辅简单求得；而对于功能模块，可由功能参数为主，结构参数为辅出发进行推理，在多种多样的结构形式中做出抉择。
3.1.2凸凹模及某些零部件外形无法预见。
某些模具零件（如凸凹模）的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块（如圆形或矩形的冲头）,适用面窄；某些模具零件（如冲压模的工件定位零件）虽然互相配合执行某一功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。
笔者认为，模块化是部件级的标准化，而零件标准化可视为零件级的模块化。两个级别上的标准化是互相配合的。因此，要开发零件库并纳入模块库，以弥补模块覆盖不全的缺憾。当零件必须逐个构造时，一个齐全的便于使用的零件库对提高效率很有帮助。
3.1.3模具类型与结构变化多。
模具可有不同的工序性质，如落料、冲孔等；有不同的组合方式，如简单模、连续模等；还有不同的结构形式，种类极其繁多。因此，必须找到适当途径，使较少的模块能组合出多种多样模具。
为此，笔者提出了以下方法：（1）在pro/e（或ugii等三维软件）的参数化设计功能及用户自定义特征功能的基础上进行二次开发，使模块具有较大“可塑性”，能根据不同的输入参数可产生较大的结构变化；（2）分层次设计模块。用户可调用任一层次上的模块，达到了灵活与效率两个目标。使用小模块有灵活多变的优点，但效率低，使用大模块则相反。
为了实施模块化设计，并证明以上方法的可行性，笔者基于pro/e二次开发，开发出一套模具模块化cad系统。系统分两大部分：模块库与模块库管理系统。
3.2.1模块库的建立。
模块库的建立有三个步骤：模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。
模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本[3]。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块；而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。
模块设计完成后，在pro/e的零件/装配（part/assembly）空间中手工建构所需模块的特征模型，运用pro/e的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数：可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(user-definedfeatures，udfs)。生成用户自定义特征文件（以gph为后缀的文件）后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
3.2.2模块库管理系统开发。
系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块“可塑性”目标。
在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、模块的功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。如果不满意该结果，用户可指定模块名称。在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。
在自动建模推理中，系统利用输入的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用c语言与pro/e的二次开发工具pro/toolkit开发而成。udfs的生成方法及参数驱动实现自动建模的程序见参考文献[4]。
由于采取了上述措施，科龙集团某一新品种空调的模具从设计到验收只需三个月就完成了，按可比工作量计算，开发周期比以前缩短了约1/4，而且模具质量和成本都有所改善，明显增强企业竞争力。
模具的数控加工论文篇十八
学习目标：
1、有感情地朗读诗歌，体会诗歌的思想感情。
2、理清诗歌结构，把握诗歌的主要内容。
3、培养学生的科学精神和探索未知世界的兴趣。
学习重点：感受诗歌的思想感情，体会诗歌节奏韵律之美；调动学生的课外积累，发挥学生丰富的想像力。
课前准备：预习课文，结合生物课了解生物的进化；拜访教师或专家或上网查阅相关资料，了解化石，写篇介绍某种古生物的小短文。
教学设计：
晋代葛洪《神仙传·王远》中写道：“麻姑自说云，接侍以来，已见东海变为桑田。”大海变为桑田，桑田变为大海。在地球的历史上，真的如此吗？如果真的这样，何以为证呢？在漫长的生物进化过程中，随着自然环境的变迁，许多物种虽然相继灭绝，但它们的生命信息却被化石保存了下来。科学家们通过研究这些化石，从中窥见了亿万年前像奇幻的`神话一样的生物世界。今天，我们来学习一首赞美化石的诗歌。
整体感知：
1、学生体会，思考下列问题(投影显示)。
1）概括诗歌的主要内容以及表达的主要思想感情。（写科学家通过研究化石，展现了亿万年前的神奇景象，赞美了自然的神奇和人类的伟大。）。
2）诗歌可以分为哪几个层次?结构上有何特点？（第1、2节为一层，通过问句的形式，引发读者的想像；第3—6节为第二层，具体抒写遐思的内容；第7节为第三层，回应第1、2节。结构上首尾呼应。）。
2、学生自由朗读诗歌，体会诗歌的特点。
学法指导：
阅读诗歌的时候需要有节奏，反复吟诵感悟品味诗歌的思想感情，重点字词需要用心体会，通过联想和想象感悟诗歌的情感。
发问想象——遐思飞跃——回答呼应。
神奇景色——人类伟大——赞美科学。
探究研讨：
朗读3～6节，思考问题组：
a．“你把我的思绪引向远古”一句在全诗中起什么作用?
b．怎样理解“黑色的躯壳裹藏着生命的信息，为历史留下一本珍贵的密码”一句?
c．“时光在你脸上刻下道道皱纹，犹如把生命的档案细细描画。”你是怎样理解的?
d．当你面对复原的恐龙、猛犸时，你有何感想呢?
e、从诗歌中找出你最喜欢的一句，仔细赏析一下，说说你喜欢的理由。
小组讨论，代表发言。
齐读全诗，进一步体会诗歌表达的思想感情。
拓展延伸：学生展示自己收集的图片或光盘等，宣读自己撰写的介绍古生物的短文。
布置作业：将自己收集的图片、资料等办成手抄报，在班内交流。
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模具的数控加工论文篇十九
［摘要］随着经济的发展，中职教育面临着新的机遇和挑战，这对中职教育的教学方法也提出了新的要求。通过对中职数控加工工艺教学方法的研究，认为可以将引导文教学法、理论实践一体化教学法、网络教学法等方法引入教学中。这些教学方法可以有效提高学生学习的自主性和主动性，将中职教学从传统的“老师为主”转变为“学生为主”，并提升教学效果。
加入wto以来，中国作为全球最大的加工制造业生产基地，对技能人才的需求日益旺盛。中职教育担负着培养数以亿计高素质劳动者的重要任务，处于整个教学体系中不可或缺的一环。在这样的历史时期，中职教育发展面临着新的机遇和挑战。传统填鸭式的教学方法已不能适应当前的教学需求，特别是数控加工工艺这门课程，涉及面广，数控技术和设备发展速度快，中职数控加工工艺教学方法应与时俱进，不断改进提高。笔者结合自身的教学实践和学习，总结了几个教学方法以供参考探讨。
一、引导文教学法。
这种教学方法是由herrpetermibus发明的。这里的引导文就是工作指导性文件。学生通过引导文字，独立分析教师布置的任务和设置的问题。引导文教学实践中主要有六个步骤：
（1）咨询阶段。主要是布置任务，学生借助引导问题和引导文的帮助，独立获取完成任务所必需的知识，老师负责引导学生利用图纸、专业书籍、操作指南和表格等去搜集。
（2）计划阶段。由学生计划解决问题的方法，列出材料清单、工作清单并做出相应的操作计划。
（3）决策阶段。由学生来自主决策，除非在学生犯了很大错误的时候去指出，否则不应随便干预、评论学生的计划。
（4）实施阶段。学生独立完成计划的实施，老师不做示范，而是让学生去摸索，必要时指导老师可以提供帮助。
（5）检验阶段。先由学生自己检验，然后老师负责再次检验。
（6）评估阶段。老师和学生谈论通过此次任务获得的知识和经验，以及如何将本次的收获应用到未来的工作中去。学生是教学的主体，教师的身份更多的是学习过程中的组织者、咨询者和指导者。这种教学法和我国教学改革的方向不谋而合，在现在中职教育中应大力发展。但我们在采用引导文教学方法时应注意，引导文不能过于书面化，要便于中职学生理解。
二、理论实践一体化教学法。
顾名思义，这种教学方法就是把理论学习和实践学习相结合。以往我们的教学，常常出现理论与实践相脱节，因此培养出的学生不能很好地适应企业的要求，进入工作岗位后，还要再次学习才能掌握应有的.技能。数控加工工艺课程理论性很强，学生刚一接触很难马上理解，这样容易打击他们的积极性。如果在教学中适当地加入实践环节，让学生在学习理论知识的同时，进行仿真加工，则既能加深他们对书本知识的理解，又能锻炼他们的动手能力，可以有效提升教学效果，更好地实现教学目标。能否顺利地实施一体化教学，关键因素是老师。这要求老师必须具备综合的职业能力，既有扎实的理论基础，又有丰富的实践经验。因此，中职院校要加大对教师的培养，定期组织教师进入企业或工厂进行交流。也可以聘请企业的技术骨干走进课堂指导学生。
三、网络教学法。
随着信息化的普及，网络在我们的生活中扮演着越来越重要的角色。事实上，以多媒体为代表的网络教学在现代职业教育中的比重越来越大。网络教学很好地解决了书本教学平面化的问题，将复杂的机械结构立体还原，真实再现，便于学生接受和理解。利用相应的教学软件，让学生自己动手进行仿真模拟练习。同时，教学视频可以反复播放，使学生可以在课堂之外开展有针对性的自主学习，及时查漏补缺。依托网络而搭建的远程教学平台，可以让我们及时接触和了解到行业内最新的理论和技术，大大拓宽学生的视野。中职教育应以就业为导向，注重教学实践，这几种教学方法的目的就是为了提高学生的主动性和积极性，将教学的主体由教师转变为学生，使学生从“被动学”转变为“主动学”。教学的目标从满足学校的要求转变为满足学生的需要和企业的需求。同时，数控加工工艺在课程内容的设置上也要更加科学、合理，顺应当前经济发展的要求。好的教学方法很多，如何选择适合本学校、本专业的教学方法，要根据实际情况而定，综合师资力量、教学水平、学生素质、就业环境、行业发展趋势等因素进行考量。
参考文献：
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【本文地址：http://www.xuefen.com.cn/zuowen/17444115.html】
