总结是对过去的一种尊重和回顾，也是对未来的一种规划和展望。论证是总结文章中通过逻辑推理和证据支持论点的关键环节。希望大家能够通过阅读总结范文，提升自己的总结能力和写作水平。
公司精益改善心得篇一
近年来，精益生产已经被越来越多的公司所采用，以提高生产效率、改善流程和提高质量。对于我们公司而言，精益生产同样也是有助于我们提升生产效率的有效手段。在精益生产改善过程中，我们不仅获得了许多成功经验和最佳实践，还从错误的实践和失败的案例中汲取了教训和提高的机会。此篇文章将分享我们公司在精益生产改善中的心得和体会。
2. 设立目标并制定计划
要实现精益生产改善，首先需要制定一个清晰的目标。我们公司的目标是提高生产效率并降低成本。然后通过对当前流程的深入分析，识别出区域和步骤的瓶颈。最后，制定计划以消除瓶颈。我们定期召开会议，以确保每个步骤都得以完成并达到所需的效果。
3. 提高员工积极性
要成功实施精益生产，肯定需要员工的支持和全力以赴的努力。我们公司通过对员工培训和激励，提高他们的积极性并增强他们的主人翁精神。我们定期举办员工培训以传授最佳实践和技能，同时设立一些奖励激励措施，鼓励员工提高自己的绩效。这不仅能够提高员工的士气，还能确保员工积极地参与和支持改善流程。
4. 并行提高和改善流程
我们公司通过对流程改进的两个同时进行不断推进流程和逐步改进流程来提高效率。在实施精益生产的过程中，有很多冗余的步骤和不必要的工作。我们尝试并行提高流程，即同步改善流程和不断推进流程。这样做，可以在保证生产过程保持正常运转的同时，不断地升级流程来提高效率。
5. 持续改进和提高
精益生产是一个不断改进和提高的过程。我们公司通过定期审查流程和机器，并分析其中的效益以找到可改进的点，来确保持续改进和提高。这样做不仅能够提高效率，还能提高产品质量，从而增强我们品牌的竞争力。
结语
最后，我们公司深深认识到精益生产改善工作的重要性，我们坚信这是一个持续不断的过程，需要持续的努力和改进。我们的成功经验和最佳实践将会帮助我们更好的去实现精益生产，让我们的业务在市场中提高效率并保持竞争优势。
公司精益改善心得篇二
公司精益生产改善是一种被广泛使用的生产体系，旨在增加效率，提高产品和服务的质量，减少浪费。自从公司引进该体系以来，我们的生产和运营效率得到了大幅提升，本文将分享我们在实施过程中的心得体会。
二、了解生产过程与花费
在介入精益生产改善之前，我们先学习了生产过程和相关的实际花费。我们发现每个生产环节都有费用产生，但只有少数是可以加以控制和减少的。了解这些具体信息有助于我们制定更有针对性的改善计划，避免浪费和重复性工作，并且最大程度地改进我们的产品和服务。
三、清晰的数据分析
依据数据判断和分析将成为支撑改善工作的基石。要想评估现有生产过程，改进业务，并制定适当的计划，必须分析实际数据。数据可以帮助我们了解客户的需求和生产过程的效率。这将有助于我们快速识别需要改进的区域以及最佳的改进方法。
四、有效的改善方式
通过结合数据分析和生产环节的详细了解，我们能够启动有效的改善工作。通过引入最新的生产技术和工具，我们能够提高生产流程和减少缺陷和浪费。我们也定期使用五个“S”的工具做清理，整理，标签打印，标准化和维护，以保持清洁和有序的工作环境。我们也进行了持续改进，以保证我们的流程流畅，不断提高我们的品质和服务水平。
五、 持续改进
在生产环节下一步的优化方面，公司正在计划使用更先进的技术和设备，以增加生产效率。我们也将实施更高效的开发流程和部署生产计划的方法，以确保我们的客户能够及时得到所需的产品和服务。此外，我们也会继续寻求改进机会，以保持竞争优势，并确保我们能够持续为客户提供更高质量的产品和服务。
六、 结论
精益生产改进不仅可以提高生产效率，也使我们更坚定地理解和掌握我们的业务和客户需求。我们在实施过程中不断学习、优化，以保持生产线的高效和低耗，以最大化客户价值。通过持续改进，我们能够保持对客户需求的敏感度和对自己过去行为的挑战，并在业内保持前沿地位。
公司精益改善心得篇三
6月下旬，我在北京参加了—分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议，也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3—5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
公司精益改善心得篇四
某家具企业自20__年1月开展精益生产项目以来，企业内部发生了翻天覆地的变化，在项目一阶段即将结束同时，开展精益生产总结大会，项目组成员总结这一年的取得的效果，都纷纷感叹，精益改善，不仅仅是改善了公司的内部管理，更是改善了我们自己，让自己成为一个自主改善、时刻寻求改善的合格管理人。
1、用数据、kpi去管理车间
在推行精益前，车间的完成率可以用一塌糊涂来形容;今天做了什么，完成了什么，当天排生任务是否完成，这是完全不知道的;订单都是要装柜当天才完成;现在车间实行kpi考核、对单机制，每天都有数据显示车间任务完成情况;昨天开rhspo会议时，halo同事讲到我们spo的完成率是99%，一个星期装15个柜，没有压柜;这是以前想不敢想的。
车间管理人员是否达标由kpi去衡量，从10月份总结那里可以看到，实施kpi后，那个车间管理能力强、车间问题出在那里都有的数据可以显示。
2、连续流生产效率提高
从8月底9月初车间边线后，车间与车间的责任划分清楚，责任也到人;
生产周期从8月的13天缩短到现在的10.84天。
3、用流程、制度去规范生产
执法必严，违法必究”。
公司精益改善心得篇五
长期以来，通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色，大到风筒闭墙，小到螺母钢钉，都是贪婪式的消耗，很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献，因此，就我们通防专业而言，要做好精益管理工作就需要从点滴做起，从小事抓起，从每个员工的日常工作着眼，将精益管理的操作手段运用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。
我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议，并对精益管理形成了自己的概念，我认为要抓精益管理，首当其冲的是员工的观念、思想，要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵，并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来，用他们每一个人的星星之火，燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。
煤矿生产，相对粗旷，很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地，只是大多数人不愿意认识罢了。只要细心观察、多留意，总有一样适合你、值得你去改善、去推广，当然精益要从心开始，改善要由我做起，不要为了改善而改善，不要为了改变而改变，也不要随波逐流、人云亦云，这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助，反而有副作用，我们要有自己的立场，要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。
改善一天不是难事，改善两天也不是难事，天天改善、夜夜改善，这份坚持就是难事，俗话说“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，也不是某些人的义务，而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作，所以我们要坚持改善，天天向上，用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。
公司精益改善心得篇六
精益生产是一种以减少浪费为核心的生产模式，通常应用于制造业和服务业的生产流程当中。公司实施精益生产，可以达到生产效率的最大化和成本的最小化。作为一名公司员工，在实施精益生产的过程中，我深深感受到了其改善生产流程的重要性，并领悟到了一些心得体会。
第二段：深入了解生产流程
在实施精益生产之前，要深入了解公司的生产流程，特别是在标准化生产流程和非标准化生产流程上要有所了解。俗话说得好：“知己知彼，百战不殆”。了解生产流程有助于我们分析出生产流程中的不必要的步骤和浪费，找出问题的根源，并对其进行深入分析和改进，从而减少生产成本和提高生产效率。
第三段：找到问题的根源
在实施精益生产的过程中，我们发现许多程序是重复的，或者是过于复杂的。这些问题给生产过程带来许多浪费和负担，降低了生产效率。我们可以通过识别需要改进的程序、优化流程以及减少不必要的操作来解决这些问题。通过这样的方法，我们可以找到问题的根源，然后采取适当的改进措施，达到最佳的生产效率。
第四段：识别关键指标
精益生产关注的是生产过程中的效率和质量。公司员工在实施精益生产的过程中，应该识别关键的指标，并进行监控。这样可以为精益生产提供数据支持，了解问题的严重程度和进展状况，及时采取有效的改进措施。通过这种精细化的管理，我们可以提高生产效率，减少浪费和成本。
第五段：总结
实施精益生产，不仅可以帮助公司提高生产效率和质量，还可以通过减少浪费和缩短生产周期来降低成本，提高公司的整体竞争力。在实施精益生产的过程中，深入了解生产流程、找到问题的根源、识别关键指标等是非常重要的步骤。作为一名公司员工，我深信通过我们的共同努力，实施精益生产将在我们的公司中得到广泛的应用，为公司的发展带来更多的机遇和前景。
公司精益改善心得篇七
某家具企业自20xx年1月开展精益生产项目以来，企业内部发生了翻天覆地的变化，在项目一阶段即将结束同时，开展精益生产总结大会，项目组成员总结这一年的`取得的效果，都纷纷感叹，精益改善，不仅仅是改善了公司的内部管理，更是改善了我们自己，让自己成为一个自主改善、时刻寻求改善的合格管理人。
在推行精益前，车间的完成率可以用一塌糊涂来形容；今天做了什么，完成了什么，当天排生任务是否完成，这是完全不知道的；订单都是要装柜当天才完成；现在车间实行kpi考核、对单机制，每天都有数据显示车间任务完成情况；昨天开rh spo会议时，halo 同事讲到我们spo的完成率是99%，一个星期装15个柜，没有压柜；这是以前想不敢想的。
车间管理人员是否达标由kpi去衡量，从10月份总结那里可以看到，实施kpi后，那个车间管理能力强、车间问题出在那里都有的数据可以显示。
从8月底9月初车间边线后，车间与车间的责任划分清楚，责任也到人；
8月份计划完成率是%，10月份计划完成率是%，有三个车间的达成率在95%以上；
生产周期从8月的13天缩短到现在的天。
在推行精益生产过程中，我们制订了许多流程和制度，例如：“对单机度”、“返工制度”、“排产原则”、“试单原则”等等；这些流程、制度的制订给所以员工都知道事情如何做，出现问题如何处理； “有法可依，有法必依，执法必严，违法必究”。
公司精益改善心得篇八
6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议，也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。
首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。
精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：
这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。
目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3—5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
公司精益改善心得篇九
在集团的号召和带领下，xxx公司xx项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
公司精益改善心得篇十
首先，精益改善是一种以精益思维为基础的持续改进方法，它旨在通过发现和解决问题来提高效率并最大化价值。在实践中，我们必须通过识别所有价值流程中的所有浪费并找到最适合我们的解决方案来简化过程。当我们运用这种方法时，我们可以发现，持续改进可以为我们的公司和我们的工作带来许多好处。
其次，通过精益改善，我们深刻认识到了问题的优先级，这让我们可以更有效地规划工作，减少生产过程中的浪费和瑕疵，同时也可以更好地满足客户需求和期望。通过对生产过程的仔细分析，我们发现，很多问题都来自于过程中的环节处理不当，浪费时间和资源等。我们最终选定了最适合我们的方法，通过在生产过程中减少浪费和不必要的交通量，从而使我们的产品在质量上大幅提高，在交货时间上更快速和准确地发货，为客户带来更优质的服务。
其次，精益改善的过程并不简单，它需要团队各个成员的有机协作。我们必须与团队中的每个人保持沟通，并共同努力解决问题。如果团队中的人数过多或者分工不明确，就会使问题变得棘手。要想使公司取得成功，我们必须学会与所有团队成员保持密切联系，并在每个环节上授权和协作。这样我们才能真正意义上的实现人人在同一条船上的目标。
接下来，精益改善反复迭代的过程与“试错”的理念是密不可分的，实践中，我们发现不要怕失败，失败是成功的一个必要过程，从失败中找到银色的边缘，不断尝试和反复迭代，才能创造出完美的效果。因此，我们应该继续尝试新的创新和技术，在时刻寻求进步并不断地发现和解决问题。
最后，通过精益改善的实践，我们认识到持续改进不是一次性的任务，而是一种不断持续的行动。持续跟踪和分析，找到问题的根源，持续改进并优化，这是一个循环模式。通过不断完善和提升，我们可以创造更优质、更为高效、更为可靠的生产环境和业务过程。
综上所述，精益改善是一种可以通过持续改进提高效率和价值的方法。我们可以通过识别、解决问题并减少浪费和瑕疵来简化过程。团队合作是成功的关键，通过每个成员的贡献，我们可以更快速、更准确地解决问题。迭代和试错理念可是帮助我们不断发现创新和技术，找到银色的边缘。最后，持续改进是一个不断的过程，并且仅通过不断改进和完善我们才能使我们的公司处于竞争的前沿。
公司精益改善心得篇十一
某家具企业自20xx年1月开展精益生产项目以来，企业内部发生了翻天覆地的变化，在项目一阶段即将结束同时，开展精益生产总结大会，项目组成员总结这一年的取得的效果，都纷纷感叹，精益改善，不仅仅是改善了公司的内部管理，更是改善了我们自己，让自己成为一个自主改善、时刻寻求改善的合格管理人。
1、 用数据、kpi去管理车间
在推行精益前，车间的完成率可以用一塌糊涂来形容;今天做了什么，完成了什么，当天排生任务是否完成，这是完全不知道的;订单都是要装柜当天才完成;现在车间实行kpi考核、对单机制，每天都有数据显示车间任务完成情况;昨天开rh spo会议时，halo 同事讲到我们spo的完成率是99%，一个星期装15个柜，没有压柜;这是以前想不敢想的。
车间管理人员是否达标由kpi去衡量，从10月份总结那里可以看到，实施kpi后，那个车间管理能力强、车间问题出在那里都有的数据可以显示。
2、 连续流生产效率提高
从8月底9月初车间边线后，车间与车间的责任划分清楚，责任也到人;
生产周期从8月的13天缩短到现在的10.84天。
3、用流程、制度去规范生产
执法必严，违法必究”。
公司精益改善心得篇十二
精益改善作为一种系统性的管理方法，正在被越来越多的企业所采用。无论是提升生产效率，还是优化流程，精益改善都可以发挥重要作用。本篇文章将谈论我的一些心得体会，如何通过运用精益改善方法来推进企业的发展。
第二段：认识精益改善
在实践中发现，精益改善意味着不断地提高效率和质量，而这需要企业内部不断地审视和调整工作模式。精益改善要求企业通过不断的探索和创新，找到最适合自己的发展路线。而这种方法可以将重点放在客户需求的实现，从而更好的满足市场的需求。
第三段：执行精益改善的关键
精益改善的执行需要有良好的团队协作，充分发掘员工的潜能和专业能力，以实现更好的效果。同时，企业应该尝试运用数据和分析来作出决策，并根据现实情况不断地进行调整。为了达到精益改善的目的，我们需要始终贯彻“从顾客需求出发”的理念，积极关注市场变化和趋势，制定符合企业实际情况的方案。
第四段：精益改善与企业的发展
通过精益改善，企业可以更好的调整业务模式以适应市场，强化企业文化和员工的工作效率。同时，它也可以帮助企业发掘和利用人员的创新意识，从而提高企业的自我创新和自我发展能力。不仅如此，精益改善还可以帮助企业降低生产成本，提高市场竞争力，增强企业的信誉，进而在激烈的市场竞争中占据优势。
第五段：总结
总之，精益改善是一种科学的管理方法，如果能够正确的运用，它将会对企业的发展起到关键的作用。企业需要合适的团队、技术和数据分析能力来支持这种方法。在探索和实践中，企业应该坚持“以人为本，以市场需求为导向”的理念，日复一日、年复一年，通过不断精益改善，实现企业长足发展。
公司精益改善心得篇十三
作者：马文杰、魏征《谏太宗十思疏》曰：“臣闻求木之长者，必固其根本；欲流之远者，必浚其泉源”，我认为蔡家沟精益管理工作也应该秉承这种思想，既要治根，更要治本，要深入到问题的本质来杜绝根源，而不是在现有问题的基础上做些看似实效，实则绵软无力的隔靴搔痒式的死循环，所谓扬汤止沸，弗若去薪正是此理。
蔡家沟矿面临的问题很多，首当其冲的便是煤质问题，影响煤质的因素很多，陷落柱、回采工艺等都是急需解决但又无法根治的问题。蔡家沟矿地质条件复杂，陷落柱更是无法预知，为此，不管是掘进还是回采都深受其害，最直接的方式就是支护费用的直线上升和煤质的`急剧下降，为此矿上也做了大量的工作，诸如填矸洞、工作面搬家、回采工艺转变等措施应运而生，但杯水车薪、效果不大，无法从根本上解决问题。我也曾私下里跟地测副总聊过此事，他认为当下主要的问题除了地质条件等客观因素外，测量仪器、技术的相对落后，测量人员的整体业务素质有限也是制约我矿测量工作的问题所在。巧妇难为无米之炊，对此地测副总也是心有余而力不足，显得身单影只，一筹莫展。
虽然我矿已经着手引进先进的探测仪器来解决当前问题，但测量人员的缺少使得我矿测量工作乏善可陈，而工作的开展也显得捉襟见肘。据我所知，目前我矿定员定岗时地测人员只有三人，显然这在我矿是远远不够的。《管子·权修》说：“一年之计，莫如树谷；十年之计，莫如树树；百年之计，莫如树人”，要想解决问题之所在，人才是关键。因此，解决蔡家沟矿煤质问题的关键就摆在人力资源科的面前，招收高水平的地质类、测量类人才是解决我矿根本问题的必要途径，只要有这些人才，再加上先进的管理理念，绕开陷落柱、避开采空区将不再是什么奢想，届时我矿煤质问题必将不复存在，而支护费用一路走高、管理费用居高不下、销售业绩无法取得进展等问题也将迎刃而解。
当然，人才是培养出来的，而不是一味的招进来的，世有伯乐，然后有千里马，千里马常有，而伯乐不常有，只要各级领导细心观察、耐心培养，假以时日现在的窘境一去不复返的时候，面包会有的，牛奶也会有的，而蔡家沟矿这段筚路褴褛的岁月将成为一代人的亲切的回忆。
公司精益改善心得篇十四
某家具企业自20xx年1月开展精益生产项目以来，企业内部发生了翻天覆地的变化，在项目一阶段即将结束同时，开展精益生产总结大会，项目组成员总结这一年的取得的效果，都纷纷感叹，精益改善，不仅仅是改善了公司的内部管理，更是改善了我们自己，让自己成为一个自主改善、时刻寻求改善的合格管理人。
1、用数据、kpi去管理车间
在推行精益前，车间的完成率可以用一塌糊涂来形容;今天做了什么，完成了什么，当天排生任务是否完成，这是完全不知道的;订单都是要装柜当天才完成;现在车间实行kpi考核、对单机制，每天都有数据显示车间任务完成情况;昨天开rhspo会议时，halo同事讲到我们spo的完成率是99%，一个星期装15个柜，没有压柜;这是以前想不敢想的。
车间管理人员是否达标由kpi去衡量，从10月份总结那里可以看到，实施kpi后，那个车间管理能力强、车间问题出在那里都有的数据可以显示。
2、连续流生产效率提高
从8月底9月初车间边线后，车间与车间的责任划分清楚，责任也到人;
生产周期从8月的13天缩短到现在的.10.84天。
3、用流程、制度去规范生产
执法必严，违法必究”。
公司精益改善心得篇十五
长期以来，通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色，大到风筒闭墙，小到螺母钢钉，都是贪婪式的消耗，很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献，因此，就我们通防专业而言，要做好精益管理工作就需要从点滴做起，从小事抓起，从每个员工的日常工作着眼，将精益管理的操作手段运用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。
我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议，并对精益管理形成了自己的概念，我认为要抓精益管理，首当其冲的是员工的观念、思想，要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵，并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来，用他们每一个人的星星之火，燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。
煤矿生产，相对粗旷，很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地，只是大多数人不愿意认识罢了。只要细心观察、多留意，总有一样适合你、值得你去改善、去推广，当然精益要从心开始，改善要由我做起，不要为了改善而改善，不要为了改变而改变，也不要随波逐流、人云亦云，这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助，反而有副作用，我们要有自己的立场，要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。
改善一天不是难事，改善两天也不是难事，天天改善、夜夜改善，这份坚持就是难事，俗话说“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，也不是某些人的义务，而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的`工作，所以我们要坚持改善，天天向上，用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。
公司精益改善心得篇十六
公司推行精益生产，等于就是一场管理上的革命，必然要推翻以前的某些做法和习惯，必然要打破某些固有的规律和模式，必然会遇到这样那样的困难和瓶颈。这时候我们需要的是决心、信心和坚持，先把精益生产理解透彻，然后开动脑筋，立即行动，上下一心，通力合作，革除弊病，克服困难，最后迎来的一定是场地节省、效率提高、质量保证、员工收入提高与管理责任规范。
“沉舟侧畔千帆过，病树前头万木春”，面对新鲜事物，关键在人，而不是在事物。
精益化管理每个人的理解都是不同的，在我心中精益化管理就是怎么将一件事快速有效把它做好。可能有点笼统，但这就是我对精益化管理的一个初步认识。就拿我现在工作来说，倘若平时在干一份工作时理清思路，不随随便便就开始工作，先把工作计划列出来，然后根据计划行动，做好准备工作，了解工作中可能带来的困难，排除困难后再开始着手工作。这个过程就是一个精益化管理的体现，倘若事先不准备好，盲目的去工作只会事倍功半，使得工作效率低下。平时开动脑筋想想怎么将工作的某个环节进行优化或者用什么办法可以让自己更好的完成这项工作，都能提高我们的工作效率，这也是精益化管理的体现。
也许有人觉得精益化管理不是那么的重要，其实不然，精益化管理不管是在我们日常生活中还是在工作当中都起有无可替代的.位置。不说没有精益化管理我们不能生活下去，那么至少我们的生活会是一滩死水，没有一点生机。倘若一个人整天将东西随处乱扔，对自己的东西没有一个好的整理，东西要用的时候再去随处寻找，你觉得这样的生活不累吗？那么你还认为一个都不能给自己一个好的生活状态的人，还能有好的工作态度来快速有效的完成工作吗？工作中，将精益化管理融会贯通，常常会使的你事半功倍；生活上，适时的精益化管理会使得你的生活有滋有味。
其实，精益化管理对我们要求的并不多。重要的是需要你拿着一颗认真对待它的心，平时多动动脑筋，事事留意，精益化管理其实离我们并不遥远。
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