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钣金成形工艺第二版篇一
i 细节 1.弯曲
弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。
同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。
避免在大钣金件上设置小弯曲。
低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者中大的一项为准。（本公司推荐为三倍的材料厚度）
2.扩孔
两个扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。
扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。
3.锥形孔
最大深度沿着硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。
硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。
两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。
锥形孔与弯曲部之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。
4.小卷边
小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。
小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。
小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷边的半径。
小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷边的半径。
5.凹点
其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。
凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。
凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。
凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。
两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。
6.凸座
其最大高度应与其内半径或者材料厚度成正比。
平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。
v形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。
7.挤压孔
两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。
挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。
挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。8.翻边
最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。
翻边的不变形部分的宽度应不小于2。5倍的材料厚度。
翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者1.5毫米, 以两者中大的一项为准。
9.角撑钣
角撑钣应是45度,其宽度和深度应与其内半径或者材料厚度成正比。
角撑钣与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。
10.压边
泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。
开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。
关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。
孔与压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。
压边与内弯的最小距离应为五倍的材料厚度。
压边与外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。
压边的内钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。
11.孔
最小孔直径应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准。
孔之间的最小距离应与其尺寸,形状或者材料厚度成正比。
孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。
孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。
孔与边缘之间的最小距离应与其内半径,形状或者材料厚度成正比。
圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。
圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。
12.切压缝（压舌？）
开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。其长度则不超过其宽度的五倍。
闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1.6毫米, 以两者中大的一项为准。在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。
切压缝与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。
切压缝与垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。
切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（预留）缺口
最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。v形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。
孔和缺口边缘的最小距离应其内半径,形状或者材料厚度成正比。
缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。
肋筋（加强筋）
肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。
肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。
肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。
两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径。
半冲孔
半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。
槽(方孔)槽的最小宽度应为材料厚度或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。
翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚度。
槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。
接头
接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3.2毫米, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。
两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。焊接
点焊应仅用于共平面的表面。
焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。焊点与钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。
焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。
19.尽量避免三层或者更多层的焊点。焊点位置应在焊枪的可达范围只内。
焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。使用pem 自导插件，避免使用有螺纹的插件。
电(泳)镀
尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。
螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。凹下处则不易镀到。
重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流动和吹干。
不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。为另件的安装设计接口/孔。
ii.冲压过程 1． 拉伸
1.1 尽量减少拉伸深度。
拉伸深度影模具的价格和复杂性。浅的拉伸就可能在相对快的单动压机上完成。深的拉伸则必须在相对慢的双动压机上做。浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。1.2 避免负角（backdraft）
有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机。成本上升是很显著的。1.3
design for open end draw if the component can be designed for open end draw, as shown in figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open locally severe shape changes the large radii and open angle walls shown in figure 19 facilitate the use of simpler and less costly die material cost and manufactured scrap are draw walls open in the die position vertical draw walls, shown in figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(see the discussion on springback in section 5l1)
keep draw walls the same depth draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening preferred design, shown in figure 21b, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die ng cost and manufactured scrap may also be it is not possible to keep the opposing flanges at the same height, it may be possible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in figure 21c, then separating e forming limits the amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual g all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor process variations during manufacturing.4.2 trimming operations automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove excess metal that is required for ng is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between clearance depends on the type and thickness of the sheet punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming to permit trimming in one direction the component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as possible.(see figure 22)this will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming edges will remain in better condition, reducing manufactured trim walls open open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and less manufactured scrap.a minimum of 10?is recommended, as shown in figure sharp trim corners sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.a minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in figure e relief at flanges the plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.a relief dimension of at least two metal thicknesses is required as shown in figure preferred design is shown at this is not possible, notches should be provided as shown at condition at a should be trim notches wide and open narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die width should be a minimum of four times metal thickness, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in figure 26b.2． 切边 3． 达孔 4． 翻边 5． 重整
iii． 节省模具和材料 1． 减少冲压工序
1.1 减少不必要的细节。1.2 减少不必要的方向。1.3 减少不必要的拉伸深度。1．1
2． 减少模具
2.1 设计通用零部件来减少模具。2.2
2.3 2.4 2.5
3． 减少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5
4． 哈哈 4.1
iii.提高精度
钣金成形工艺第二版篇二
1.薄板变形的主要原因是由于板材在轧制过程中因受力不19.冲压加工特点生产率高、材料消耗少、零件尺寸稳定、均致使内部组织疏密不同而产生。其矫正原理；可通过成本低，是一种先进的加工工艺。锤击板材的紧缩区，使其延伸而获得矫正 20.冲切件质量是指切断面质量、尺寸精度及形状误差。2.低碳钢和普通低合金钢火焰矫正的温度600~~800‘c之
21.考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机间。一般加热温度不宜超过850‘c。
3.由于水火矫正易产生较大的应力，一般用于8mm以下钢板的矫正。
4.构件的表面能全部平整地摊平在一个平面上、而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。
5.构件的表面不能自然平展地展开摊平在一个平面上，就称为不可展表面。6.展开放样法有平行线法、放射线法和三角法三种。7.由于板料在卷弯时，金属的外层受拉而内层受压得缘故，那么在断面上由拉伸向压缩的过渡中间，必有一层金属，既不伸长也不缩短（图中的d平均直径处）这一层称为中性层。8.放样就是在施工图基础上，根据产品的结构特点，施工需要等条件，按一定比例（通常1:1）准确绘制结构的全部或部分投影图，进行结构工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。
9.放样分为结构放样和展开放样。结构放样是在绘制出投影线图的基础上，只进行工艺性处理和必要的计算，而不需要作展开。展开放样是在结构放样的基础上，再对构件进行展开处理的放样。
10.实尺放样就是采用1:1的比例进行放样。
11.进行线型放样要注意;⑴根据所要绘制的图样的大小和数量的多少，安排好各图在样台上的位置。为了节约放样台面积和减轻放样劳动，大型结构的放样，允许采用部分视图重叠或单向缩小比例的方法。⑵选定放样画线基准。放样画线基准是放样画线时，用以确定其他点、线、面的依据。施工图上，本身就有确定点、线、面相对位置的基准。放样画线基准，通常与设计基准是一致的。
12.放样画线基准一般可分为3种方式；⑴以两个互相垂直的线（或面）作为基准,⑵以两条中心线为基准。⑶以一个平面和一条中心线为基准。
13.利用样板、样杆、号料草图及放样得出的数据，在板料或型钢上画出零件真实的轮廓和孔口的真实形状，与之连接构件的位置线、加工线等，并注出加工符号，这一工作过程称为号料。
14.合理用料的方法；⑴集中套排。⑵余料利用。
15.机床的类型和工作原理，可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割及激光切割等。
16.剪切下料是利用上下刀刃为直线的刀片或旋转滚刀片的剪切运动来剪板料毛坯，通常是在剪切机或滚剪机上完成的。
17.利用一堆倾斜安装的上下剪刀片进行剪切，能剪切曲线形、圆环形的板料。
18.铣切下料是利用高速旋转的铣刀对成叠的板料进行铣切，其工艺方法简单，生产效率高，是制造零件的首要工序。
械性能的变化，材料厚度及偏差等因素，实际所需冲裁力还需要30%，即p=1.3po=1.3ltr 22.冲切法是冲切剪切法的简称，即在压力机上利用模具对
管料切断。
23.手工弯曲是通过手工操作来弯曲板料，用于单件少量生产或机械难以成形的零件。24.放边是指使零件某一边变薄伸长的方法来制造曲线弯边的零件。在放边过程中，材料会产生冷作硬化，发现材料变硬后，要退火消除，否则继续捶放易打裂。25.收边是指角形件某一边材料被收缩，长度减小、厚度增大的方法来制造曲线弯边的零件。26.收边的基本原理是先使用毛料起皱，再把起皱处在防止
伸展恢复的情况下压平。27.拨缘是利用放边和收边的方法，把板料的边缘弯曲成弯
边。28.拔缘分为内拔缘何外拔缘。外拔缘时，圆环部分要沿中
间圆形部分的圆周径向改变位置而成为弯边。内拨缘时，内侧圆环部分要沿外侧圆环部分的圆周径向变换位置而成为弯边由于受到内孔圆周边缘的牵制不能顺利的延伸，所以采用放边方法，使内拨缘弯边变薄。29.拨缘方法分为；⑴自由拨缘⑵胎型拨缘。
30.为增加零件边缘的刚性和强度，将零件的边缘卷过来，这种工作称为卷边。31.卷边分夹丝卷边和空心卷边两种。
32.手工咬缝使用的工具有锤、弯嘴钳子、拍板、角钢、规
铁等。咬缝零件的毛料必须留出咬缝余量。33.达到零件质量要求，就必须修整变形，这种修整的方法
称为矫正。34.最小弯曲半径一般是指用弯压方法可以得到的零件内边
半径的最小值。最小弯曲半径除受材料机械性能的限制外海与下列因素有关；1，弯曲角度。2，材料的纤维方向3，板料边缘的毛刺。35.板料弯曲时，板料外表面受拉，内表面受压，所以当外
力去掉后，弯曲件要产生角度和半径的回弹。36.机械式板料折弯机的操作过程如下；①将拖板下降至最低位置，调整拖板的最低点到工作台面的垂直距离即为闭合高度比上下。②升起拖板，安装上模和下模。一般是先把下模放在工作台上，然后下降拖板再装上模。在安装上模时，要保持两端平行，从拖板固定槽的一端，一边活动一边往里推至拖板中间位置，使机床受力均衡，并用螺钉紧固。③开动拖板的调整机构，使上模进入下模槽口，并移动下模，使上模进入下模的中心线对正下模槽口的中心线，将下模固定。④升起拖板，按弯曲尺寸调整挡板。
37.冲床的主要技术参数；①公称压力；是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄旋转到离下点前某一特定角度（公称压力角）时，滑块上所容许承受的最大作用力。②滑块行程；是指滑块从上死点到下死点所经过的距离中，其大小随工艺用途和公称压力的不同而不同。③滑块行程次数；是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后回到上死点所在往复的次数。④装模高度；是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当滑块被调整到最上位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。38.通过旋转的锟轴使坯料弯曲的方法叫卷弯。卷弯的实质是连续不断的压弯。39.拉延成形(又称为拉深成形)是将平板毛坯或空心半成品，利用拉延模拉延成一个开口的空心零件。在拉延过程中经常遇到的情况是破裂和起皱。40.拉延件毛坯展开尺寸的确定；⑴毛坯的面积等于零件的面积。⑵毛坯的形状和零件的横截面形状相识，也就是零件横截面是圆的，毛坯形状也是圆的，如果零件是方的，那么毛坯形状也是方的，少数高盒形零件例外。⑶毛坯外应光滑流畅，不应该有突变和尖角。41.拉延次数的确定；⑴筒形件拉延次数的确定；实质上是零件总的变形程度在各道拉延模之间的分配问题。⑵宽凸缘（带宽法兰盘）筒形件拉延次数的确定。42.拉延阶梯形零件，应符合以下规则；⑴开始时先将工件压成初步形状，其直壁及斜边的转折部分应以较大的圆角半径相连，工件上的小圆角及局部的突起等，应在最后一道工序中完成。⑵复杂零件先压出内部形状，再压制外部形状，有凸缘的零件最后才压出凸缘。⑶在每道工序中所拉入凹模的金属，应比计算出的数值多5%~8%，以免将材料拉裂。
t43.球形及抛物线零件拉延次数的确定毛坯的相对厚度dt起决定作用。d愈小，拉延也愈困难。
t44.当d×100>3时，半球形零件可能容易地一次拉出，并
且可以不用压边圈，但须采用有挡底的凹模，使在压力机滑块行程终了时起整形作用，t45.当d×100>0.5时，需要用压边圈或反拉延法。t46.当d×100<0.5时，应该用有防皱埂的压边圈或采用反
向拉延法
47.局部成形是使板料在凸模和凹模作用下主要通过板料变
薄伸长，压出某些形状如压肋、压包、压字、压花等，以达到零件的要求。48.翻边是将零件的孔边缘或外边缘在模具的作用下，翻出
竖立的边缘。49.长度大、相对弯曲半径r/t很大的工件时，由于毛坯大
部分处于弹性变形状态，产生非常大的回弹，有的根据无法成形，这时可采用拉弯成形，即拉弯或拉形工艺。50.拉弯成形工艺特点是在弯曲前先使毛坯承受一定的拉伸
应力，其值应使弯曲内层的合成应力，即由先加的拉伸应力和弯曲时内层的压缩应力合成的应力稍大于材料的屈服极限，并在此拉伸状态下使毛坯完成弯曲变形。拉弯即拉形工艺加大了弯曲件的变形量，而且使工件的整个横截面积都处于塑性拉伸变形范围。51.一般情况下，旋压模较小，直接用钢棒料车削而成，大
模胎采用铸铝、铸铁、铸钢。52.落料和冲孔统称为冲裁。
53.落料或冲孔后的零件质量主要从尺寸精度、断面质量和
是否产生明显的毛刺三方面来观测和分析。
54.凸凹刃口尺寸及公差；⑴刃口尺寸计算原则，①，落料
时，先确定凹模刃口尺寸。②冲孔时，先确定凸模刃口尺寸。③，凹模和凸模的制造公差，主要与冲裁件的精度和形状有关.
钣金成形工艺第二版篇三
钣金工艺简介
2009-04-15 16:11
相信钣金这个词大家都不陌生，这个跟我们的生活密切相关的行业虽然相对于金属加工来说所占的比重只有20%-30%，但是几乎所有的制造业行业中都会有钣 金加工，例如机床行业，纺机行业，食品机械，电器、仪器仪表行业，近几年国内钣金行业发展迅猛，但是针对钣金行业的信息化专业的软件厂商还是比较缺乏，所 以供需极不平衡。本文将讨论钣金行业的装备情况、作业流程、所存在的问题，以及专业的钣金行业信息化服务商metalsoft的一体化解决方案。钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。
钣 金工厂一般来说基本设备包括剪板机（shear machine）、数控冲床（cnc punching machine）/激光、等离子、水射流切割机(laser,plasma, waterjet cutting machine)/复合机（combination machine）、折弯机（bending machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
1.钣金工厂生产流程
钣金工厂的部门之间的运作与一般的制造业企业并无太大差异，在此仅介绍产品在车间的制造流程。
通常，钣金工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
1.1首先进行的是下料（也称落料）工序。通常现场工人会根据技术部门提供的展开图，通过剪板机从大块板材上剪切得到合适尺寸的零件材料。若是冲床，则必须考虑夹钳的死区。下料完毕后，工人会在每块材料的表面用记号笔标记料号。
注：也有部分工厂没有此加工步骤，直接在标准板材上排版，然后直接冲压/切割加工。
1.2 然后材料会被送到数控冲床/切割机，进行冲孔/切割工序。在此工序，需要为被加工的零件编制nc（numerical control）代码。现在大多 数机床厂商都会提供自动编程软件（国内的厂商几乎都是跟国外的此类软件公司合作，进行oem销售，因此它们并没有自己的软件研发队伍），因此极大地方便了 编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、效率、精度等问题。冲压/切割完成后，零件便被去除微连接，接着将被送到折弯机折 弯。
1.3在折弯工序，主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售，但是国内大部 分数控折弯机还是人工编程，往往过多的依靠老师傅的经验，另一方面，国内的制造工艺要求相对于国外来说还有一定的距离，因而效率却并没有提高，数控折弯机 的性能没有发挥到极至。
1.4最后，根据产品情况，可能要进行焊接、打磨、喷漆、组装、包装等工序，在此就不一一叙述。
2钣金行业的现状
整体来说，近几年来，钣金行业可谓发展迅猛。这主要有如下几方面原因。
2.1生产能力需求提高。中国越来越成为国际加工制造中心，加上国外投资的不断增加，金属加工的能力需求不断加大，而金属加工行业中的电器控制箱、机器外壳等一般来说都是钣金件，所以钣金加工能力需求也不断提高。
2.2 加工精度要求低，上手容易。就金加工而言，精度在几丝是很司空见惯的事，而工艺的复杂性也比较高，甚至有些零件工序达到几十道之多。所以金加工企业通常需 要各种各样的机械设备以满足不同工艺要求。而钣金冲孔精度一般在±0.1mm左右，折弯精度一般可以达到±0.5mm，因此相对于金加工来说，精度低得 多。
2.3利润高。如冲压一般可以达到30%左右，而激光切割则可以达到50%甚至更多。
3总结国内钣金行业主要有以下几大特点：
3.1设备陈旧
就 设备情况而言，目前国内很大一部分的钣金企业基本上还停留在小作坊的生产模式，一般只有一两台冲床加一台折弯机，条件好一点的可能会增添一台激光切割机。目前个人所见的大部分冲床基本上都还是比较低端的冲床，没有设置自动落料口，吹气装置等，甚至有些机器的编程软件仍然停留在dos时代，只是在比较大的一 些外企以及高新技术企业才会使用fms等设备。这些极大地影响了企业的竞争力。
3.2技术落后
国内某大型国企拥 有很多大型钣金设备，多数购买于七八年前，由于员工流动原因，在交接时技术/经验往往不能完全被新手所接受，接受程度只有大约50%左右。到后来设备虽然 先进（如fms），但是仍然被当作普通复合机来使用，而且制造过程中，并不使用微连接，机床的效率不能最大化。
3.3信息闭塞
现今，信息更新速度之快令人应接不暇，但是个人所接触到的企业的主管几乎很少花时间来查阅相关信息，更不用说有专门搞情报和信息收集的专门部门了。
3.4行业前景看好
据一份资料显示，目前国内钣金行业的年增长程度在11-15%，大大超过其它制造行业，而钣金行业的利润，目前来说还相当丰厚。
以前曾拜访过一个公司，该公司主要有三大产品，一是压缩机、钣金产品和空气过滤产品。而公司唯一盈利的就只有钣金。存在的问题：
4.1数控机床的利用低下。
举例来说，近几年来国内的数控技术的应用已经日趋深入，各种数控机床也日益普及，但是国内目前缺乏大量富有经验的高级技工，某些地区甚至出现了月薪8000难觅高级技工的现象。正因为此类人才的缺乏，国内的数控设备大部分没有将性能发挥到最大化。
4.2数控软件更新缓慢，通用性差。
从本人所接触的客户来看，多数的客户使用的数控编程软件大多为随机捆绑销售的oem软件，很多旧机床仍然在使用dos版本的软件，功能比较落后，使用者的技能也需提高。
若 工厂里拥有多套来自不同机床厂商的软件，无论在人员培训、设备以及作业管理、编程效率、设备任务切换等方面带来诸多不便。加之多半没有使用dnc软件，软 盘损耗、工作人员在现场和办公室之间的来回奔走就不可避免地极大地降低了工厂的生产效率。因此由一套软件统一管理所有的冲/切/复合设备已成为当务之急。
4.3信息化程度不高
目 前，大部分钣金工厂都已经实施了部门级的软件方案，如cad/cam/pdm系统、crm系统、物流系统等。这就形成了所谓的“信息孤岛”，各部门之间信 息交流不畅，很大地制约着企业的生产以及发展。因此实施企业级管理软件是企业解决信息孤岛问题的最佳解决方案。
oft针对钣金行业的集成解决方案。
metalsoft是成立于美国加利福尼亚的一家专注于钣金行业信息化的集成软件供应商，在北美拥有26年的研发经验，已成功地为数千家企业提供完整的解决方案，并与amada和trumpf等大型机床厂商达成良好的合作关系。
针对钣金行业存在的问题，metalsoft在过去二十多年间提供了一些列产品来满足钣金行业的急速增长的需求。
5.1主打产品为fabriwin，这是一套可以适用于任何冲/切/复合设备的通用编程软件，目前已经应用于几乎所有的厂商的机床。
5.2另一产品为折弯机编程软件fabribend。该软件具有良好的用户交互界面，因此上手十分容易。
fabribend 中的“折弯模拟”和“报告生成”为您提供工件生产前的信息反馈，通常这种信息反馈是在一个工件完成后才可以得到，您是否期盼直接获得经过折弯的工件呢？当 您使用fabribend时，可以直接实现从平面到三维的实时模拟。从而容许你调整模型来符合设计意图,然后按你的意图分配刀具.只需点
击一下,你便可以 得到平面图形, 在fabirwin中简单的操作后便可以完成编程过程.
钣金成形工艺第二版篇四
航空发动机钛合金钣金零件热成形
尚建勤
钛合金钣金零件(简称钛合金零件)在先进航空发动机上占有相当的比重，并且呈现出结构集成度愈来愈高、结构愈来愈复杂的发展趋势，在减轻发动机重量、改善和提高性能等方面发挥着日益重要的作用。然而，新结构产生了新的工艺问题，大高径比的旋转曲面、空心气动型面和焊接结构件的成形等，这些技术问题的解决，对提高我国航空钛合金零件的成形技术和应用水平具有重要的现实意义。本文主要介绍某发动机钛合金新结构零件的热成形技术。
零件结构的特点
某型航空发动机的钛合金新结构零件包括整流内罩、导向叶片和外套等，结构图如图
1、图
2、图3所示。整流内罩类似旋转抛物面结构，顶部有一直径约为50mm的内翻孔，高径比为1.0，端口直径大于210mm，该尺寸有较高的精度要求。导向叶片是由叶面、叶背和支架构成的组合件，叶片双面均为气动型面。外套类似阶梯筒形件，侧壁分布有一条周向台阶和两条相连的v型斜阶，高径比为0.16，两个端口直径均大于610mm，且均有较高的精度要求。零件原材料为tc1，厚度分别为1.0mm和1.5mm两种。
图1 整流内罩结构示意图
图2 导向叶片横截剖面示意图
图3 外套结构示意图
工艺特点
与普通材质钣金零件在常温下成形不同，钛合金零件通常需要在550～750℃的高温下成形(简称热成形)，高温可以显著地改善钛材的工艺性。但同时，由于高温、氧化和吸氢等原因，限制了热成形设备、模具结构和工序等的选择范围，因而也限制了钛材的工艺性。
在热成形整流内罩时，因其高径比大，变形量和变形力也大，因而，在成形过程中，材料容易产生纵向裂纹，甚至长裂口，另外，处于悬空状态的材料极容易产生横向皱纹。一般，破裂可以通过增加工序，将总变形量化小分解到各成形工序中的方法加以解决，起皱可以在增加工序的基础上，通过过渡结构而消除。
但是，增加热成形工序和采用过渡结构与热成形的基本要求相矛盾。首先，为了减轻高温氧化和吸氢对钛合金零件的有害影响，要求钛合金零件的加热次数和累积加热时间尽可能少，最理想的情况是只采用一道热成形工序。其次，在热成形过程中，模具内部温度通常按一定的梯度分布，距离热源即上、下加热平台愈近的模具部位温度愈度；反之，温度愈低。因此，要求模具的总高度尽可能地低，而多工序必然伴随模具高度的增加。另外，多工序在增加模具数量的同时，也增加了模具结构的复杂程度，而在热成形时，由于模具表面氧化和温度的不均匀等原因，模具滑动面之间极容易卡死，所以，热成形模具结构应尽可能简单。
因此，具体采用多少道成形工序，以及是否采用过渡结构，采用何种过渡结构是热成形整流内罩的首要问题。
导向叶片是一个空心组合件，空心结构增加了通过热校形提高叶片精度的难度，因为在热校形时，容易使叶面和叶背出现局部下陷。解决下陷问题主要依靠提高叶片校形前的外形精度。
外套适宜于热胀形。斜阶的存在加剧了外套沿周向的不均匀变形，使其外形尤其是斜阶的圆角精度不易保证；此外，胀形时环形焊接毛坯的横向焊缝容易开裂。外形精度可以通过热校形予以提高，焊缝的破裂可以通过限制和减小焊缝附近材料的流动、促进其余部分的材料流动等措施加以解决。
热成形工艺
经试制，最后确定，对钛合金整流内罩、导向叶片和外套均采用热成形与热校形相结合的方法，具体成形工艺是，对整流内罩采用热拉延校形工艺方法，对导向叶片采用分别热成形和整体热校形的工艺方法，对外套采用热胀校形工艺方法，热成形温度为600～650℃。热拉延校形钛合金整流内罩只采用一道成形工序。通过使用偶合模具，将热拉延与热校形工序合一，再辅以其他工艺措施，便可以减少和防止裂纹的产生，消除零件表面的皱纹，提高零件外形和尺寸精度。
热成形整流内罩的工艺流程是：下料并打磨毛边，清洗毛料并凉干，在毛料两面涂抗氧化涂料并凉干，在涂有抗氧化涂料的毛料上涂润滑剂并凉干，预热毛料，热拉延校形，铣孔切边并打磨毛边，清洗零件，化铣零件，检验。
导向叶片的成形分两步，首先，分别热压校形叶面、叶背和支架，然后，对焊接而成的叶片进行整体热压校形。由于热压校形的特点，只要在将叶面、叶背和支架焊接成叶片时准确定位，控制焊接变形，精心打磨，便可以获得一个外形和尺寸精度比较好的叶片。对这样一个叶片进行热压校形，只要使叶片在模具上定位正确，上模下滑速度得到控制，基本上可以避免叶面和叶背的下陷，得到一个高精度的叶片。
采用热胀校形方法成形外套，基本上可以保证外套的尺寸精度。在热胀校形过程中，采用诸如选择润滑、充分预热、控制变形速度、合理选择毛坯上的横向焊缝与模具型面的接触位置等工艺措施，可以消除因热变形而引起焊缝破裂的现象。
钛合金导向叶片和外套的热成形工艺流程与整流内罩的热成形工艺流程大体相同。
模具结构
整流内罩、导向叶片和外套的成形模具均为兼有热成形和热校形功能的热压校形模，它们的结构图分别见图
4、图5和图6。
1.凹模 2.压料板 3.凸模
图4 整流内罩热拉延校形模具结构示意图
1.下模 2.上模
图5 导向叶片热压校形模具结构示意图
1.凸模模座 2.导向块 3.凹模 4.分块凸模 5.压头
图6 外套热胀变形模具结构示意图
在热拉延校形钛合金整流内罩时，首先使凹模随上工作台抬起到凸模顶部20mm以上处，然后用顶料杆顶起压料板到稍高于凸模的位置，将预热后的毛料放置在压料板上并定位。接着，上工作台下移，使凹模与压料板在顶料杆的作用下紧压毛坯，并向下移动，直到压料板触到下平台为止，保持不动加以保压。最后，凹模随上工作台抬起，顶起压料板，取出零件。操作技巧直接影响零件的质量。
对导向叶片的叶面、叶背和支架均采用偶合模具热压校形，然后对焊接而成的叶片利用热压校形模具进行热校形。在热校形时，首先将预热后的叶片放入下模模腔内，并正确定位。然后，上模随上工作台缓慢下压，到位后保压。最后，抬起上模，取出零件。为了保证热校形精度，在上、下模具的前后左右分别设有4个导向槽和与之相配合的4个导向块。
热胀校形外套时，将已经预热的环形毛坯放进凹模腔内，然后，压头下移。同时，分块胀形模随之沿径向向外移动，使毛坯胀形，借助偶合凸凹模工作型面热校形，压头到位后停止不动加以保压。最后，压头抬起，顶料杆顶出零件。
模具材料为中硅钼铸铁。模具工作型面上的尺寸依据下式确定：
ld=(1＋d)·lp
式中，ld为常温时模具名义尺寸，lp为常温时零件的对应名义尺寸，d为缩放系数，与模具材料、零件材料和热成形温度有关。作者单位：北京航空工艺研究所
钣金成形工艺第二版篇五
钣金加工工艺规范
1、制件总体质量要求：
制件材质：符合图纸要求；材料厚度公差在+/-0.1mm以内。
制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。
制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。
2、工艺路线：
为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料（激光、cnc冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。
3、激光切割与数控冲操作规范及要求：
切割前严格核对切割材料的正确性，以防止用错材料。
上料时严格检查板材表面质量，若质量达不到技术要求，坚决不能继续切割。
上料与下料过程中小心操作，坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
严禁用脚踩踏板材，以防止损伤板材表面。认真核对切割程序是否正确。
切割首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续切割。
激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与cad排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点，避免出现切割废品。
数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。
切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在裸露地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
严格控制切割速度，严禁杜绝为追求切割效率而忽视切割质量的操作与行为。
切割制件转入下道工序时，必须配有制件随机单，随机单上标有制件名称、零件号（图号）、数量、生产日期及操作人员签名等相关信息，下道工序的操作人员需与上道工序人员就标签内容签字确认。
操作完毕,必须整理剩余边角料。对于可再次利用的，必须规整的存放于指定位置，并做好防护；对于不可利用边角料，存放于指定的废品区，但应根据废料堆放情况及时清运到指定的废料区，保持工作区域干净、整洁。
质量要求：切割制件上表面无划伤；切口光滑、均匀，无渣；起弧点尽量选择在制件范围之外。
4、去毛刺操作规范及要求：
工作前认真检查磨料、砂带是否完好。
工作过程中，必须佩带耳塞、口罩与眼镜等防护器具，以免造成伤害。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
认真操作，严禁因疏忽大意而造成打磨工具碰触制件非打磨区域而造成废品。
去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺边圆滑、连续，用手触摸不能有粗糙感。锐角（坚角）必须倒钝，且均匀、统一。
制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。质量要求：制件边沿均匀、光滑。倒钝锐角光滑、连续、美观。外观无切割残色。毛刺去除不留死角。各类管材断口规则、内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。
5、折弯成型操作规范及要求：
折弯前认真核实所需折弯上、下模是否合适。核实所必需的检具、量具齐全。
认真检查待折弯制件外观质量是否符合技术通用要求，核实制件是否已去毛刺。避免出现重复劳动，浪费时间。
认真核实折弯顺序，确保折弯成功率。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。坚持做到任何尺寸在首折之前必须用同规格边角料试折。折弯首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续折弯。
严格控制折弯尺寸与折弯角度，发现问题及时与技术人员沟通，及时更正，避免造成大的浪费。
密切关注折弯压痕问题，针对不同板材，采取有效措施，杜绝折弯压痕。尤其要特别注意不锈钢与镀锌板的折弯压痕问题，必须采取有效措施予以杜绝。
连续折弯时，坚持做到自我抽检。抽检频次原则上20%-30%左右。关注折弯过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。
折弯完毕，严禁将制件放置于地面或不具有防护条件的台面上，造成损伤。严禁用脚踩踏制件。必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。
严禁杜绝为追求折弯效率而忽视折弯质量的操作与行为。
制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。
操作完毕，及时整理模具、量具与检具，分别存放于指定位置，以方便下次使用，及时清理工作现场，保持现场干净、整洁。
质量要求：成型制件表面无划伤，无压痕；折弯缝隙小，且均匀，折边对齐；角度准确。
6、氩弧焊与打磨操作规范及要求： 操作前认真核对焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填丝焊、自熔焊还是点焊等）及打磨要求等。
取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。
对于贴膜制件，原则上不允许将贴膜全部撕掉，只是将焊接区域的贴膜撕开，以不影响焊接为原则。
焊接时尽量保证焊接速度的均匀性，一致性，以求达到焊缝的连续与均匀。对于点焊，力求保证焊点直径一致，分布均匀。
焊接过程中，对于折弯缝隙偏大或不均匀的情况，一定要予以修正，原则上应使用橡胶锤，整形工序除外。
焊缝打磨时，首先确认所用磨料与工具是否正确，确认打磨的技术要求。保持正确姿势与手势，保证直缝光滑、连续，焊接区域纹理与非焊接区域没有明显差异。
质量要求：焊缝光滑、连续。焊点规则，分布均匀。焊接区域与非焊区纹理一致，美观。表面无焊接残余颜色。
7、物流及存放防护：
原材料存放：原材料必须放置于规定存放区域，总体要求摆放整齐、清洁。所有物料必须放置于专用的存储木拖之上，避免与地面或放置架直接接触。对于盒料，原则上以整盒存放为准则。对于散料，板料之间必须加隔离防护，避免因板材之间出现刮擦，而造成损坏。
原材料存放必须表示明确，清晰显示板料的种类、数量、规格及表面特征详细信息。
原材料的取放原则上以盒为单位，样件加工及小批量除外。取放坚持平拿平放的原则，坚决杜绝拖拉操作，避免在取放过程中出现板材之间的刮擦现象。
半成品的存放必须放入指定区域与位置，具备足够的防划伤措施。摆放整齐，表示清晰与详细。
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