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首桩验收发言稿 桩基首桩验收篇一
根据十天高速h-zj01（2008）32号文件，为加强工程质量监督，有效预防质量通病，避免质量事故和消除质量隐患，确保混凝土结构物内在质量和外观质量。根据十天高速汉中段h-c2标施工现场具体情况，我部把沙河口大桥第一根灌注桩即左幅25#墩51号桩基作为我部桩基工程的首件工程，并以此钻孔桩施工进行总结。
一、施工概况
沙河口大桥左幅25#墩51号桩基设计桩径1.2m，桩长17m。于2009年1月1日中午12：00分正式开钻，2009年1月4日01：30分成孔，2009年1月8日下午下放钢筋笼，晚上21：06分开始砼灌注，22：51分灌注结束，灌注过程顺利，设计混凝土19.2m3，实际灌注砼20.5m3。
三、施工工艺
根据本桥钻孔桩桩径及地质情况拟采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，吊车、钻架配合安装钢筋笼。钢筋笼安装检查合格后，灌注水下砼，砼采用拌和二站自拌混凝土，砼罐车运输，汽车泵泵送入大料斗中实施灌注。
1、施工准备及测量放样
测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位，并在木桩顶钉上钢钉，以保证桩位的准确性。施工队伍根据测量班所放的桩位，及时引出护桩，护桩采用钢筋头打入地下，埋设在护筒周围的硬土层中，护桩十字中心与桩位重合, 护桩埋设好后必须予以妥善保护, 然后再开挖并埋设护筒。
2、护筒埋设
护筒采用4~6mm的钢护筒。其内径大于桩径20～40cm，其顶面高出填筑顶面30cm。根据桩位中心桩及护桩，吊放护筒，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部及底部标出，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，然后在护筒周围对称均匀回填粘土，并分层夯实。偏差要求：平面允许5cm，竖直倾斜不大于1%。
3、钻机就位及钻进（1）钻孔准备
在钻孔前应备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其他事故的发生；备有处理施工故障的备用机具设备，如配套打捞、急救及不同性能的其它钻机等。
（2）冲击钻孔 ①开钻
孔口地质为人工填土，开孔前在孔内多加一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在1.4左右。钻进0.5～1.0m后再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加至正常冲程钻进。
②钻孔
钻孔过程应根据地质情况，采用不同方法钻进。
粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，已防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用正常冲程钻进。
③抽碴，冲孔至护筒下4～5m时，用抽碴筒抽碴，每钻进0.5～1.0m抽碴一次，抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补充水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔3～4h就应将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以用于护壁。④检孔：为保证孔形正直，钻进中应经常用探孔器检孔。检孔器用钢筋制成，直径与设计空径相同，长度为5m。
⑤终孔检查
当孔底已达到设计标高时停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可进行清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。
在钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，应及时补充，并按时检查泥浆的性能指标。遇土层变化时，要增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2米或土层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图进行核对。
（3）清孔
钻孔达到设计标高并经监理工程师终孔检查后，即可实施清孔。清孔标准：其沉碴厚度不大于30cm（设计为摩擦桩）。
清孔采用抽碴法和换浆法两种清孔方法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且，然后再采用泥浆泵下入孔底进行换浆，直至泥浆相对密度1.03～1.10，粘度：17～22pa.s;含沙率:＜2%。清孔时应保持孔内水头，避免坍孔。小结：
总体来看，沙河口大桥10#-1基桩钻孔、成孔、清孔等工作，准备充分，各工序衔接紧密，各项设计施工指标一次性达到优良标准，人员、机械组织合理有序，完全满足施工要求。整个各程的自检质保体系运作良好，监理程序正常。
4、钢筋笼的制作及就位
钢筋笼采用集中统一加工的方式，分段制作、安装，分段长度根据吊装和运输条件确定，确保钢筋笼不变形。所有主筋的接头应错开，并不小于1米，尽量减少接头。采用双面焊接时，焊缝长度不小于5d（d为主筋直径），单面焊接时，焊缝长度不小于10d。焊缝要平顺、饱满、不能有夹渣和大焊熘。其焊条为j502型焊条。
钢筋笼的制作: 钻孔桩钢筋笼的制作采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，主筋平置在工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋位置与主筋中部的加劲位置对应，并让其互相垂直，然后焊接；照此方法将主筋逐一焊好以后，将焊好的骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，并预留螺旋筋接头。桩头部分螺旋筋须加密，以防止下放钢筋笼时变形，桩顶根据护筒大小选用较大的垫块，并加密，钢筋笼下好后重新对中。骨架外径设置保护层，在每道加强箍筋沿钢筋笼四周均布。制作好的钢筋笼须挂标识牌，标出它的具体位置（几号墩几号桩第几节钢筋笼）及质检情况，以便调运。
钢筋笼的分段，应根据吊车吊装能力及设计长度分段，做到既节省材料又满足灌注水下混凝土时间要求。一般分为1～2节。接头处根据规范要求，按错开接头面积50％布置，错开净距＞35d（d为钢筋直径），且不小于50cm。钢筋采用搭接焊。
根据图纸提供的定位筋位置，从桩顶至下每2米沿四周等距离设置保护层钢筋
钢筋笼的运输及就位：
①、钢筋笼的运输：采用机械运输，运输时注意对加劲筋处保护。对于直径较大的钢筋笼，要考虑适当进行支撑，以防变形。
②、钢筋笼的就位：
钢筋笼利用吊车起吊，用两吊点法起吊，将其稳住徐徐放入孔内，防止摆动碰撞孔壁。当靠近吊点附近的加劲筋接近孔时，用2根钢管穿过加劲筋下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移到钢筋笼上部，起吊取出临时支撑继续下降到钢筋笼最后一个加劲筋处，按同样的方法临时支撑，再吊第二段钢筋笼，使上、下两端钢筋笼垂直顺接，进行主筋焊接和螺旋筋绑扎。两段钢筋笼连接完成后，稍提升钢筋笼，抽取临时支撑，将钢筋笼慢慢的下放，直到将钢筋笼放到设计标高处为止，最后用可靠的方法将钢筋笼固定在临时设置的孔口支架上。在固定钢筋笼以前要对钢筋笼采取防止上浮及对位措施，对位偏差不大于2cm。然后测量钢筋笼的标高是否与设计相符，偏差上口为±20mm，下口为±50mm。
③检测管的安装
检测管设置原则：横桥向每排左右半幅各选一根桩基设置(靠近线路中心的一根)，每根桩埋设3根检测管。检测管型号为φ57×3mm，用φ70×6mm带丝扣接头管连接。安装钢筋笼时，检测管要易于安装。检测管顶比设计桩顶标高高出至少65cm。检测管的接头必须密实，检测管的下端用钢板焊死，灌注砼前管中灌满水，上口用木塞堵死。
小结：
整个基桩钢筋笼加工制作、运输、就位都能达到工序衔接紧密，满足规范的标准要求。在此过程中，要注意钢筋笼的吊装吊点位置及现场安全问题，尤其要确保期间自检体系，监理程序正常。
5、水下混凝土灌注：
灌注水下砼前，检查沉淀厚度是否符和设计文件规定，沉淀厚度不得大于5cm，超过规定值,二次清孔。混凝土采用罐车运输,汽车泵泵送入吊斗灌注。灌注前在导管内水面以上设置隔水栅，导管吊装设备的吊装能力应满足施工的要求。灌注期间配备水泵以及吸泥机等设备，以保证孔内水头和及时排放泥浆，泥浆排放至准备好的大泥浆池内，不得随意排放。
安放导管：钢筋笼就位后，立即安放导管（导管应事先做好闭水及抗拉试验）。下放的位置居中，导管下口距孔底距离控制在30cm内。导管每节编号标明长度，安放时逐节吊装做好记录。
灌注水下混凝土采用导管内径为φ30cm，导管上方设置漏斗和储料斗。首批灌注砼量应满足导管初次埋深满足1.0m以上和填充导管底部的需要,首批灌注混凝土按v=πd2/4(h1+h2)+πd2h1/4（jtj041-2000-6.5.4）计算，2.0m桩基首批灌注混凝土为4.02m3。
灌注水下混凝土：
灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，成孔质量检验合格后做好一切准备工作，开始灌注水下混凝土。
①、混凝土拌和后运至桩位时，专人检查和易性和塌落度，严格按照施工规范进行。
②、首批混凝土灌注到孔底后，立即着手用测深锤测孔内混凝土的高度，计算导管埋置深度，导管的埋置深度必须大于1米，符合要求后方可正常灌注，并做好记录。
③、灌注开始后，要连续进行。导管提升时，做到轴线竖直，位置居中，逐步提升，在提升过程中，密切注意导管在混凝土位置居中，逐步提升，在提升过程中，密切注意导管在混凝土面以下的埋置深度，将导管在混凝土中的埋置深度控制在4～6米之间，防止夹泥或断桩。
④、当混凝土面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶上升，采取以下措施：
a、尽量缩短总的灌注时间
b、当混凝土在接近和初步入钢筋笼时，保持较深的埋深，并徐徐灌入混凝土以减少混凝土从导管向下翻出产生向上的冲击力。
c、当孔内混凝土面进入钢筋笼4米以后，适当提升管，减少导管的埋置深度（不小于2米），以增加钢筋笼在导管口以下埋置深度。从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
⑤、为确保桩的质量，在桩顶设计标高以上加灌注70cm混凝土，在砼达到一定强度后修凿该部分砼并检测。混凝土灌到接近设计标高后，施工员要计算出还需要的混凝土量，计算时应将导管的数量估计在内，通知拌和站按需要拌制，以免造成浪费。小结：
桩灌注水下砼整个各程非常顺利，各项指标均优于有关标准。在此过程中，加强现场的交通及安全组织工作是很重要的一环，在今后施工过程中一定不能掉以轻心。
三、总体评价及后续工作中需要注意的事项：
沙河口大桥钻孔桩在施工之前技术准备工作充分，在桩位施工放样这项工序中就采用专业测量人员倒手测量，并多次进行复核。避免出现操作错误和偶然误差。桩位经全站仪复测后还用钢尺对其相邻桩位距、墩位距进行复核，从而更加保证了测量的准确性。最后请测量监理工程师复测认可，获监理认可后方可进行实质性施工。为保证该桩的优质和顺利施工奠定了很好的基础。
该桩钻孔机组埋设护筒开始，技术保证始终紧随施工一线，技术员对护筒埋设位置、护筒周围土夯实都全程进行技术监督。钻机对位，技术人员更是亲手复核。开孔时段全程旁站指导，保证了桩孔桩位的正确性；在钻进过程中，定时抽检钻机工作情况，发现问题及时调整处理，保证了成孔的质量。孔深测量采取的方法是在以护筒顶为基准点，作为测量基点经水平测量定出其标高，然后由此测出孔底之标高，保证了孔底标高的准确性。钻孔时泥浆指标派专人定时测量。在地层地质变化处更加大了测量密度，以便随时调整指标和指导钻孔施工。清孔时严格规范操作，先压入比重略大的泥浆，然后压入比重略小的泥浆，确保了钻渣全部浮出，孔底的沉淀层厚度较小，小于规范5cm的要求。
在灌注砼前，对原材料进行了抽检，并对路况及现场情况进行了全面的调查；在灌注过程中，严格控制砼的坍落度和导管埋深，确保导管埋深在3-6m之间，整个过程，技术人员，试验人员，全过程旁站，进行过程控制，确保桩质量优良。
而且及时完成了现场资料，钻孔记录、灌注记录等均为现场填写，能沟真实反映现场的各项情况。
但是，本次过程中也暴露了一些问题：
1、部分钢筋的焊接局部有焊渣未敲净的现象，在后续施工过程中要进一步予以加强。
2、现场没有备用发电机，灌注时现场吊车无专人业人员指挥，指挥者手势不正确，应引起我们的高度重视，确保顺利、安全施工。
3、灌注过程中要疏导好施工便道的交通，防止道路阻塞造成混凝土停止连续灌注时间过长。
4、泥浆排放要统一规划，防止造成河水污染。
对于上述问题，我们会在接下来施工的过程中积极改进和完善，确保我们h-c12标顺利、优质完成整个桩基工程的施工。
总之, 沙河口大桥25#-1钻孔桩在首件施工中,施工正常,工序衔接紧凑质量控制严格,各项指标均能达到设计和规范的要求。为后续施工打下了良好的基础。
首桩验收发言稿 桩基首桩验收篇二
钻孔灌注桩首桩技术总结
为了保证钻孔灌注桩工程质量，减少盲目施工，确定最佳、合理的施工工艺，我标段选定大沽河特大桥47#-5桩基为我标段钻孔灌注桩首件工程。为严格质量，项目部成立了质量控制小组项目总工任小组组长，并对全过程进行指挥、控制。通过首件的施工，取得了预期的效果，从中得到了主要的技术参数，优化了施工工艺，确定了拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结出了相关经验。
一、首桩概况
选定47#-5桩基为首桩，采用冲击钻施工，桩径1.2米，桩长30米，桩顶设计标高-0.8米，桩底设计标高-30.8米，设计34.07米，护筒标高为3.27米，实际孔深34.20米；钢筋笼长31.036米，c35水下混凝土理论方量33.93立方米，实际方量39立方米。
根据地质报告及图纸，该桩基处地质结构层自顶至下有：淤泥质粉质粘土、中砂、粉质粘土、粗砂、强风化粉砂岩、中风化粉砂岩，经现场检测与地质报告及图纸相符。
二、首桩施工过程
桩基首件工程在测量放样后，在纵横向的每一侧引了两个护桩，两个护桩间距1米，钻孔时用于控制轴线偏位。护桩用水泥浆固定好，防止松动。然后开挖环形坑埋设护筒，环形坑内径
130cm，外径170cm。护筒壁厚5㎜，护筒直径150㎝，护筒长200㎝，外露30㎝。护筒埋入后，从护桩拉十字线，调整护筒的偏位及倾斜情况，护筒偏差1㎝。护筒埋设好后将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。钻机就位时前端垫钢板，钢板之上平行垫置2根枕木，后方垫置1根，然后用液压千斤顶进行准确定位。钻机钻头为十字形，直径经检测为118㎝。
钻机于2010年8月12日下午16：00开始施工钻进，钻进时进行泥浆循环，并备用一定量的膨润土，以保证泥浆的性能指标。钻机钻进过程中及时清理钻渣。钻头在提出护筒口时应防止碰撞到护壁、护筒。钻机钻进时，钻机技术员根据底层变化及时填写了钻孔记录。2010年8月16日8：00进入强风化砂岩，2010年8月16日18：00进入中风化粉砂岩，每在地层的变化处，进行现场取样，判断土层，经监理工程师核对符合地质剖面图，并留取试样备案。
47#-5桩基于2010年8月19日15：40终孔，终孔深度34.20m。提钻后进行清孔，清孔后用取样小桶从孔中取样，经测定泥浆指标为：泥浆比重1.1g/㎝、含砂率2%。泥浆指标符合设计及规范要求。清孔深度为34.20m，沉淀厚度为1.3cm。孔深、孔径及倾斜度，经现场监理工程师检验合格。孔深采用测绳量测法。测绳使用前用钢尺进行核对每米长度。孔径及倾斜度采用测孔器检测。经监理工程师检验探孔器直径为120㎝，长度为7m。用汽车吊将验孔器垂直吊入孔中，慢速下放，使之沉到孔底。验
3孔器上端连接测绳，当验孔器不再下降时记录测绳深入孔中的长度，经计算确定验孔器以沉到孔底。经监理工程师确认后，进行进行钢筋笼的吊装工作。
钢筋笼在钢筋加工场地进行加工，整体制作后，分三节运输吊装。经现场检测及监理工程师抽检，钢筋笼长度31.036m，箍圈直径94.5㎝，主筋根数26根，符合图纸及设计要求，经监理工程师检验合格后，于2010年8月22日13：20，开始钢筋笼的运输。
2010年8月22日14：15开始钢筋笼吊装和连接，为防止钢筋笼在运输及吊装过程中发生纵横方向不可自动复原的变形。除了要求起吊方法正确之外，还采用了临时加强刚度的措施，在钢筋笼内部沿纵向每2--3米增加一道剪刀撑，剪刀撑以φ25钢筋制作。采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去剪刀撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，可用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处，以型钢支承好第一节骨架，吊来第二
节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行直螺纹套筒连接。连接时沿一个方向顺次连接。最后一个接头接好后，进行声测管连接和螺旋筋绑扎，完成后下沉骨架。如此循环，直至整个钢筋笼连接完成。
15：50钢筋笼连接完毕，报监理工程师验收合格后开始钢筋笼定位，计算确定吊筋长度为3.03㎝。在钢筋笼顶部吊筋两侧焊接两根定位钢筋，与两根吊筋成十字形分布，在定位钢筋顶部临时焊接一个加强圈。从护桩引十字线，吊线锤使临时加强圈中心与护桩十字线中心同心。
2010年8月22日16：20开始下导管，导管配置长度3.5+12×2.5+0.3=33.8m，导管悬空40㎝。导管使用前进行了密封试验，指标合格。对导管进行编号，在下导管时按编号进行。导管的密封胶圈安装对接前进行检查，经监理工程师检测后合格，允许使用。导管下完后进行二次清孔。2010年8月23日二次清空完成后经检测孔深为34.20m，沉渣厚度为1.3㎝，泥浆比重为1.07 g/㎝，含砂率1%。报监理工程师检验合格后通知混凝土拌和站开盘。
2010年8月23日14：50正式灌注混凝土。因运输路途较近，混凝土首车出站坍落度200㎜，到达现场时坍落度190㎜，和易性良好，可以进行灌注。第一批混凝土方量为7方，灌注后，混凝土面上升6.2米导管埋深5.8米，拆除导管一节2.5米，剩余埋深3.3米；第二批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.6
3米，导管埋深5.9米，拆除导管1节（2.5米）后导管埋深3.4米；第三批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.6米，导管埋深6.0米，拆除导管1节（2.5米），导管埋深3.5米；第四批混凝土为2方，灌注后混凝土面上升1.8米，导管埋深5.3米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.8米。第五批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.7米，导管埋深5.5米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深3.0米。第六批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.7米，导管埋深5.7米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深3.2米。第七批混凝土3方，上升2.7方，导管埋深5.9米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深3.4米，第八批混凝土2方，上升1.8米，导管埋深5.2米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.7米。第九批混凝土3方，上升2.6米，导管埋深5.3米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.8米。第十批混凝土3方，上升2.6米，导管埋深5.4米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.9米。第十一批混凝土3方，上升2.5米，导管埋深5.4米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.9米。最后经计算混凝土总灌注方量35.0方。混凝土面高于设计标高0.63m，确保桩头混凝土的质量。混凝土面上升高度为30.8米，保护桩头的混凝土高度为0.5—1.0米，经检测该桩混凝土灌注符合设计和规范要求。
最后拔出导管，慢慢提升，以防止导管处出现夹泥，影响混凝土的质量。拔出导管后，把导管接头处清洗干净，刷油放置。
导管完全拔出后，然后在护筒上拴好钢丝绳，将护筒缓缓的垂直拔出，防止护筒伤害到混凝土。
护筒拔出后，对桩头进行回填处理，并禁止重型机械靠近桩头区域，以保护桩头。
本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在钢筋加工场内整体加工制作完成，分节运输，现场采用汽车吊配合安装。混凝土采用集中拌合，罐车运输，钻机配合进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程控制良好，桩基质量达到设计和规范要求。
三、首桩工程中存在的不足
1、在钻进过程中，有部分钻机沉陷。
2、部分筑岛不能满足施工需要。
3、钢筋笼在钻孔成孔后尚未制作完成，工序间连接不够紧凑。
四、下步施工应注意的事项
1、用压路机把筑岛进行压实，在钻机就位时，在钻机前端垫钢板后，再加垫枕木，以防止钻机在钻进过程中下沉。
2、对不能满足施工要求的筑岛进行加长加宽，以满足施工要求。
3、在后续施工中，严格控制各工序的施工时间，保证各工序间的衔接紧密。
五、总结
通过47#-5桩基首件工程整个施工过程来看，我项目部所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔灌注桩施工的要求，可以用于后期全桥的钻孔灌注桩施工。通过首件施工，使全体施工人员加深了对钻孔灌注桩施工工艺的理解，增强了质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案的不足，优质、安全的完成本工程所有的钻孔灌注桩施工。
同时通过对桩基钢筋加工、混凝土成品的检测，各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（jtj041—2000）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（jtgf80/1—2004）的要求，能够指导后续施工，更好的保证整个大桥的施工质量。
首桩验收发言稿 桩基首桩验收篇三
长寿区智能化产业基地建设项目一期工程b区
1#、2#、4#厂房首桩验收自评报告
一、工程概况：
工程项目地点：新市工业园内 建设单位：重庆盈地实业有限公司 设计单位：重庆博鼎建筑设计有限公司 地勘单位：中冶成都勘察研究总院有限公司 监理单位：广东国建工程项目管理有限公司 施工单位：重庆建工第三建设有限责任公司
本工程总建筑面积约 6.8 万平方米（单栋最大建筑面积约 15611.88平方米，最大建筑高度 27.00米，最大跨度约 12米），其中 2#厂房地下 1 层，地上 5层；门卫室地上 1 层，1#、3#、4#、5#厂房为地上 5 层。均为钢筋混泥土框架结构。旋挖灌注桩1#厂房44根，2、3#厂房均为40根，4#厂房48根，5#厂房44根
设计灌注桩持力层为中风化泥岩或中风化砂岩，中风化泥岩天然抗压标准值为7.51mpa；中等风化砂岩饱和抗压标准值为20.73mpa。
二、基岩情况：
在钻进至完整基岩面时，通知监理单位现场见证取样岩芯，在检测结果达到设计值后，继续向下钻进，满足嵌岩深度要求，同时查看地勘报告。结果如下：
1#厂房首桩为42#桩（11/b轴）桩径1100，基础持力层为中风化泥岩，与地勘资料相符，岩石天然抗压强度为：
2#厂房首桩为35#桩(9/c轴)桩径1300，基础持力层为中风化砂岩，与地勘资料相符，岩石饱和抗压强度为: 4#厂房首桩为1#桩（1/a轴）桩径1100，基础持力层为中风化砂岩，与地勘资料相符，岩石饱和抗压强度为: 取样照片
三、桩孔施工情况：
施工前对班组进行了技术及安全交底，根据图纸和现场实际情况编制了施工专项方案，提前排除周边积水。测量定位放线后经监理工程师复核验收后进行桩基钻孔施工。钻孔过程中严格根据“三检制”要求控制桩成型质量、桩孔断面尺寸及桩孔垂直度，确保桩径、桩位偏差、垂直度偏差满足设计及规范要求。
桩底标高与设计一致，堪岩深度满足设计要求，未超深，四、自检情况：
1、桩心坐标检测：经现场复核，首桩中心偏差均满足要求
2、孔深度检测：经检测，桩孔深度与设计值一致，符合设计要求；
3、孔径及孔形检测：现场采用下沉孔规检测基桩孔径，基桩孔口直径均大于设计孔径，孔规能垂直下沉至孔底，因此基桩孔径和孔形均符合设计及规范要求；
4、垂直度检测：用机械自控设备对桩孔垂直度进行检测，结果显示，所有桩孔垂直度均小于1%，符合设计及规范要求；
5、孔底沉渣检查：用标准测锤测得，孔底沉渣厚度均小于5cm,符合设计及规范要求。
五、材料情况：
钢筋已进场，并在监理见证下进行了复检
商品砼已与厂家签订合同，人员、机械等均已准备就绪，满足下步工序施工条件。
六、结语 本次旋挖桩孔验收资料准备齐全完整，各项检测资料均满足设计及规范要求，经自检合格，满足验收条件，特申请验收，请参建各方发表宝贵意见。谢谢大家！
重庆建工第三建设有限责任公司
2018年5月2日
首桩验收发言稿 桩基首桩验收篇四
金科天壹府工程10#楼机械旋挖灌注桩成桩报告
尊敬的各位领导：
感谢大家来我司参加项目工程1#楼机械旋挖灌注成孔桩验收会议，现将基本情况汇报如下：
一、参建单位：
建设单位：重庆金帛藏房地产开发有限公司
监理单位：重庆佳兴建设监理有限公司
设计单位：广东省华城建筑设计有限公司
地勘单位：重庆南江地质工程勘察设计院
施工单位：中兴建设有限公司
二、基本概况
本工程10#楼为洋房，为地下-1层，地上8层。设计使用年限50年。主楼均为剪力墙结构，车库为框架结构，结构安全等级均为二级，地基基础设计等级乙级，抗震设防烈度均为六度。主要抗震等级为四级，框支框架四级抗震、剪力墙底部加强部位抗震等级为四级。基础形式为机械成孔桩基础。设计基础持力层为中风化泥岩层，天然单轴抗压强度标准值≥8.55mpa，地基承载力特征值≥2.82mpa。
三、施工情况
金科天壹府项目工程10#楼共计68根桩加车库31根现已完成首桩。我司在开挖之前编制了人工挖孔桩施工方案、根据地勘报告编制了桩基预挖深度表以及桩基自编号图。对进场工人进行了安全技术交底。我司在开挖中及完成后均对桩身垂直度、桩孔底部残渣清理、嵌岩深度、轴线、标高、截面尺寸都做了逐一检查，偏差值均符合规范要求。开挖区域为回填区域，在首桩开挖过程中暂未发现塌孔现象。桩基岩芯在监理旁站下进行取样送检18号桩：检验合格。岩芯取值为：17.52mpa
四、质量控制
为确保本工程优质快速全面完成，项目部把工程质量列为首要目标，做到目标明确，责任落实，由工程各管理部门层层把关，每项由专人负责落实。推行全面质量管理，控制质量关键点，对工程质量进行预控。
为保证施工质量我司建立了质量保证体系，明确分工及质量责任，使每个部位和环节均有专人负责，严格管理。项目部组织施工员及相关人员认真学习与本工程密切相关的技术规范、标准和验收办法，要求各级管理人员熟悉和掌握相关的规范条文、质量标准用于指导施工。
五、安全文明施工情况
在钻孔桩的施工过程中。我们严格执行了国家和地方有关安全和文明施工的各项规定，并按施工方案的要求进行实施，做到了施工现场整洁、材料堆码有序、各项标志完整，无任何安全事故发生。
综上所述，我们根据金科天壹府项目工程1#楼旋挖桩基础成桩过程中的实际情况反应，认为满足设计要求和施工规范要求，各种技术资料和质量保证资料基本齐全，自评合格。
特申请予以验收！并进行后续施工!
中兴建设有限公司
金科天壹府项目部 2018年6月15日
首桩验收发言稿 桩基首桩验收篇五
×××工程
首桩成孔验收会议纪要
会议时间：2014年5月22日 会议地点：施工现场会议室
参会单位：
质监单位：×××建设工程质量监督站 地勘单位：×××地质工程勘察院 设计单位：×××有限公司
建设单位：×××开发建设有限责任公司 监理单位：×××建设监理有限公司 施工单位：×××有限公司 参会人员：详见会议签到表 会议主持人：×××总监
会议主题：×××工程首桩成孔验收 会议内容：
首先，各单位参会人员到现场进行查验，然后回到现场会议室各方发言并作出结论：
一、桩孔现场检查情况
1、桩基设计持力层为中等风化泥岩，1#楼天然单轴抗压强度标准值frc≥7.44mpa, 2#楼天然单轴抗压强度标准值frc≥5.14mpa。经重庆市沙坪坝区建设工程质量监督站检测中心检测，1#楼48号桩，天然单轴抗压强度值为8.3mpa，2#楼44号桩，天
第1页
共3页 然单轴抗压强度值为7.6mpa。均符合设计要求。
2、依据甲方提供坐标及水准点引测，于场内建立定位复测及轴线控制网点，经往返复测，闭合差满足允许误差。并进行了工程定位施测及轴线施测。经监理复测，符合设计及规范要求。
3、孔径偏差<20mm、沉渣厚度<50mm、嵌岩深度>三倍桩径，桩孔直径、标高、嵌岩深度、垂直度、沉渣厚度均满足设计及规范要求；
4、桩基主筋采用焊接的方式连接，焊接试件6组，原材料检测、岩芯检测数据均合格。测量放线等资料齐全。
二、各单位强调注意事项
1、在下钢筋笼之前必须再次清理沉渣，沉渣厚度小于5cm。
2、桩基必须满足嵌岩深度，设计嵌岩深度为3倍桩径。经参会单位商讨验收结论如下：
开挖成孔质量满足设计及规范要求。轴线控制、嵌岩深度、持力层强度、沉渣厚度满足设计。无不良地质情况。施工转序准备完善。同意进入下一工序作业。
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建设单位：（盖章）
设计单位：（盖章）参会人员签字：
参会人员签字：
监理单位：（盖章）
参会人员签字：
施工单位：（盖章）参会人员签字：
附（会议签到表）
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地勘单位：（盖章）
参会人员签字： 2014年5月22日
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