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砂石垫层施工工艺流程篇一
基本规定
应遵守9.1.1和9.1.2相关规定。
施工准备
2.1
技术准备
（1）灰土垫层下的基土（层）应已按设计要求施工并验收合格；
（2）填土前应取土样，通过配合比实验或根据设计要求确定灰土配合比和土的最佳含水量；虚铺厚度、压实遍数等参数应通过压实实验确定。
2.2
材料要求
（1）灰土垫层应采用熟化石灰与粘土（或粉质粘土、粉土）的拌和料铺设，其厚度不应小于100mm；
（2）施工用土料必须为实验取样的原土，土层、土质必须相同，土料中不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm，并严格按照实验结果控制含水量；
（3）熟化石灰应采用块灰或磨细生石灰，使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，亦可采用粉煤灰或电石渣代替。
2.3
主要机具设备
（1）根据土质和施工条件，应合理选用适当的摊铺、平整、碾压、夯实机具设备和辅助用具，以能达到设计要求为基本原则，兼顾进度、经济要求。
（2）常用机具设备有：蛙式打夯机、柴油式打夯机、手推车、筛子、木耙、铁锹、小线、钢尺、胶皮管等；工程量较大时，装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。
2.4
作业条件
（1）填土前应对所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐检会签。
（2）施工前，应做好水平标志，以控制填土的高度和厚度，可采用立桩、竖尺、拉线、弹线等方法。
（3）如使用汽车或大型自行机械，应确定好其行走路线、装卸料场地、转运场地等，并编制好施工方案。
（4）对所有作业人员已进行了技术交底，特殊工种必须持证上岗。
（5）作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。
（6）当地下水位高于基底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，防止地下水浸泡。
施工工艺
3.1
工艺流程
检验土料和石灰质量→实验确定施工参数→技术交底→准备机具设备→基底清理→过筛→灰土拌和→分层铺灰土、耙土→分层夯实→检验密实度→修整找平验收
3.2
操作工艺
（1）填土前应将基底地坪上的杂物、浮土清理干净。
（2）检验土的质量，有无杂质，粒径是否符合要求，土的含水量是否在控制的范围内；检验石灰的质量，确保粒径和熟化程度符合要求。
（3）灰土拌和：灰土的配合比应用体积比，应按照实验确定的参数或设计要求控制配合比，设计无要求时，一般为2：8或3：7。拌和时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌和好的灰土颜色应一致。
（4）灰土施工时应适当控制含水量，应依据实验结果严格控制。如土料水分过大或过干，应提前采取晾晒或洒水等措施。
（5）回填土应分层摊铺。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能通过压实实验确定。作业时，应严格按照实验所确定的参数进行。每层摊铺后，随之耙平。
（6）回填土每层的夯压遍数，根据压实实验确定。作业时，应严格按照实验所确定的参数进行。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
（7）灰土分段施工时，不得在墙角、窗间墙等下接搓，上下两层接搓的距离不得小于500mm。
（8）回填土每层填土夯实后应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
（9）填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
质量标准
4.1
主控项目
（1）土料和石灰应符合12.3.2.2的要求。
（2）灰土垫层应均匀密实，压实系数应符合设计要求；设计无要求时，一般应为0.93~0.95。
4.2
一般项目
（1）灰土垫层表面的允许偏差应符合gb
50209—2002中表4.1.5的规定。
（2）检验方法：与gb
50209—2002中表4.1.5的规定相同。
注意事项
（1）灰土垫层下土层不应被扰动，或扰动后未能恢复初始状态，应清至被扰动层。
（2）作业应连续进行，尽快完成。在雨季应有防雨措施，防止遭到雨水浸泡；冬季应有保温防冻措施，防止土层受冻。
（3）在雨、雪、低温、强风条件下，在室外或露天不宜进行灰土作业。
（4）凡检验不合格的部位，均应返工纠正，并制定纠正措施，防止再次发生。
成品保护
（1）施工时应注意对定位定高的标准桩、尺、线的保护，不得触动、移位。
（2）对所覆盖的隐蔽工程要有可靠保护措施，不得因填土夯压造成破坏或降低等级。
（3）基土完工后应进行遮盖和拦挡，避免受侵害。
安全环境保护措施
（1）推土机上下坡时的坡度不得超过35°，横坡不得超过10°。推土机在建筑物附近工作时，与建筑物的墙、柱、台阶等的距离不得小于1m。
（2）铲运机
行驶时，驾驶室外不得载人。在新填土堤上作业时，铲斗离坡边不得小于1m。铲运机上下坡的坡度不得超过25°，横坡不得超过6°。
（3）机械行驶时不得上下人员及传递物件，严禁在陡坡上转弯、倒行或停车，下坡时不得用空档滑行。停车或在坡道上熄火时，必须将车刹住，刀片、铲斗落地。
（4）蛙式打夯机手柄上应装按钮开关并包以绝缘材料，操作时应戴绝缘手套。打夯机必须使用绝缘良好的橡胶绝缘软线，作业中严禁夯击电源线。
（5）在坡地或松土层上打夯时，严禁背着牵引。操作中，夯机前方不得站人。几台同时工作时，各机之间应保持一定的距离，平行不得小于5m，前后不得小于10m。暂停工作时，应切断电源。电气系统及电动机发生故障时，应由专职电工处理。
（6）在运输、堆放、施工土料和石灰过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应采取遮盖、封闭、洒水、冲洗等必要措施。
（7）运输、施工所用车辆、机械的废气、噪声等应符合环保要求。
质量记录
（1）土质记录及实验报告。
（2）配合比通知单。
（3）灰土垫层分项工程质量验收评定记录。
（4）被覆盖的隐蔽工程验收记录。
（5）土壤中氧浓度检测报告。
砂石垫层施工工艺流程篇二
概况
本工工程为无为县妇幼保健所综合楼，该工程地基处理为水泥土搅拌桩，基础为30厚沙石垫层，沙、石极配为1:5,砂为二区中粗砂，石子为10~31.5mm碎石，地基处理以及地面垫层采用夯实法 2 施工准备
（1）人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中粗砂、碎（卵）石，其掺量应符合设计要求。
（2）级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。垫层虚铺厚度为150mm。
（3）主要机具：应备打夯机、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铅丝、钢尺、搅拌机、计量器具。作业条件：
（1）设置控制铺筑厚度的标志，采用标高桩在边坡上弹上水平标高线。
（2）在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。
（3）铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。
（4）检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。4 操作工艺
（1）工艺流程：
检验砂石质量
→
分层铺筑砂石
→
洒水
→
夯实或碾压
→
找平验收
（2）对级配砂石进行技术鉴定，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。
（3）分层铺筑砂石
铺筑砂石的每层厚度，一般为15cm，分层厚度可用样桩控制。用夯实的方法。
（4）砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，施工应按先深后浅的顺序进行。
（5）分段施工时，应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。
（6）铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。
（7）洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。
（8）夯实；夯实的遍数，由现场试验确定。蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。边缘和转角处应用蛙式打夯机补夯密实。找平和验收：
（l）施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。
（2）最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。质量标准
(1)保证项目：
基底土质必须符合设计要求。
纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。
(2)基本项目：
级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。
分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。
(3)允许偏差项目，见表2-4。
砂石地基的允许偏差
项次
项
目
允许偏差(50)
检 验 方 法
2顶面标高 表面平整度
±15
用水平仪或拉线和尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺量检查(4)成品保护
回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。
地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。
施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。
夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。
级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。应注意的质量问题
大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。
级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。
在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。
砂石垫层施工工艺流程篇三
基础工程 沙石垫层施工方案
一 材料及主要机具：
1人工级配沙石：采用质地坚硬的中砂，粗沙，碎石。沙石要级配均匀，砂中有机质含量不超过5％。含泥量小于5％。颗粒级配应良好 级配沙石材料，不得含有草根，树叶，朔料袋等有机杂物及垃圾。碎石或卵石最大粒经不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不易大于50mm。
3主要机具：平板震动器，手推车，平头铁锹，喷水用胶管，2m靠尺，小线，钢尺等。
二 作业条件： 设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或 在固定的建筑物墙上，槽上，槽的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高目界
2铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸，水平标高，地质情况，如有无孔洞，沟，井，墓穴等。应在为做地基前处理完毕并办理隐检手续。3 检查及槽(坑)的边坡是否稳定，并清除基地上的浮土和积水。
三 工艺流程
检验砂石质量－铺筑沙石－洒水－夯实－找平验收 对级配砂石进行技术鉴定，应将沙石拌和均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。2铺筑砂石的每层厚度为30cm，分层厚度可用样桩控制。
3宽度，厚度要满足图纸设计要求。沙石垫层要有足够的厚度，以置换可能被剪切破坏的软弱土层，也要有足够的宽度，以防止垫层向两侧挤出
4分段施工时，界错处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离蝇错开0.5－1.0m.并应充分压实。5 铺筑的砂石级配均匀。如发现砂窝或石子成对现象，盈江该处沙子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。洒水：铺筑级配沙石在夯实前，应根据其干湿程度和气候条件，适当的洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8％－12％。平板震动器夯实的遍数，有现场实验确定。要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍
8找平和验收
a施工时应分层找平，夯压密实，并应设置砂石检查点，用200 cm³的环刀取样：测定沙石的质量密度。下层密实合格后，方可进行上层施工，用惯入法测定质量时，用贯入仪，钢筋或钢叉等一贯入度进行检查，小于试验数确定的贯入度为合格。
b最后一层压完成后，表面应拉线着平，并且要符合实际规定的标高。
四 质量标准：
（一）保证项目： 基地土质必须符合设计要求。沙石检查点的质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（二）一般项目
a 级配沙石的配料正确，拌和均匀，虚铺厚度符合规定，夯实密实。b分层留接搓位置正确，方法合理，接挫夯实密实，平整。g允许偏差项目
沙石料有机质含量≤5％，分层厚度（与设计要求比较）±50。五 保证措施 项目部设专人值班，严格按照设计配合比进行施工。
2项目部设专职质检员张涛随时对工程质量进行检查，发现问题即使整改。六 成品保护 回填沙石时，应注意保护好现场轴线桩，标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。2 地基范围内不应留有空洞，完工后入无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程 3施工中必须保证边坡稳定，防止边坡垛塌。夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配沙石不准或铺筑超厚。5 级配沙石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。
七 应注意的质量问题 大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚，轧压遍数不够，洒水不足等，要严格执行超作工艺的要求。
2局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留界处没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。3级配不良:应配专人及时处理沙窝，石堆等问题，做到沙石级配良好。4在地下水位以下的沙石地基，其最下层的铺筑厚度可时当增加50mm 5密实度不符合要求：坚持分层检查沙石地基的质量。每层的纯沙检查点的干沙质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。
砂石垫层施工工艺流程篇四
炉渣垫层施工工艺标准（701-1996）
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层施工操作。
施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 炉渣：炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，粒径不应大于40mm（且不得大于垫层厚度的1/2），粒径在5mm及以下的体积，不得超过总体积的40%。
2.1.2 水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号325号以上。
2.1.3 熟化石灰：生石灰使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm。熟化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉，使用前加水溶化后方可使用。
2.1.4 主要机具：搅拌机、手推车、压滚石制或铁制，（直径200mm，长600mm）、平铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、笤帚、铁錾子、钢丝刷等。
2.2 作业条件：
2.2.1 结构工程已经验收，并办完验收手续，门框已安装完，墙面上+50cm水平标高线已弹好。
2.2.2 预埋在垫层内的电气及其它设备管线已安装完（用细石混凝土或1∶3水泥砂浆将电管嵌固严实，有一定强度后，才能铺炉渣），并办完隐蔽验收手续。
2.2.3 穿过楼板的管线已安装验收完，楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。
2.2.4 首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完，并办完隐蔽验收手续。回填土、灰土做完，并经检查验收。
操作工艺
3.1 工艺流程：
基层处理
→
炉渣过筛与水闷
→
找标高、弹线、做找平墩
→
基层洒水湿润、拌合炉渣
→
铺炉渣垫层
→
刮平、滚压
→
养护
3.1.1 基层处理：铺设炉渣垫层前，对粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣子等用铁錾子剔凿，钢丝刷子刷掉，再用扫帚清扫干净，洒水湿润。
3.1.2 炉渣过筛与水闷：炉渣在使用前必须过两遍筛，第一遍过大孔径筛，筛孔径为40mm，第二遍筛用小孔径筛，筛孔为5mm，主要筛去细粉末，使粒径5mm及以下的颗粒体积不得超过总体积的40%，这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对促进垫层的成型和早期强度提高很有利。
炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，不得用新渣，必须使用“陈渣”，所谓“陈渣”就是在使用前应深水闷透的炉渣，浇水网透时间不少于5d。
水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透，闷透时间也不得小于5d。
3.1.3 找标高、弹线、做找平墩：根据墙上+50cm水平标高线及设计规定的垫层厚度（如设计未规定时，其厚度不应小于80mm）往下量测出垫层的上平标高，并弹在四周墙上。然后拉水平线抹找平墩（用细石混凝土或水泥砂浆抹成60mm×60mm见方，与垫层同高，当垫层铺完找平之后可拆除，补炉渣拌合料），其间距2m左右，有泛水要求的房间，按坡度要求拉线找出最高和最低的标高，抹出坡度墩，用来控制垫层的表面标高。
3.1.4 基层洒水湿润：炉渣垫层拌合料铺设之前再次用扫帚清扫基层，用清水洒一遍（用喷壶洒均匀）。
3.1.5 炉渣拌合：水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求。先将闷透的炉渣按体积比（应预先准备好量具）与水泥干拌均匀后，再加水拌合，要严格控制加水量，以铺设时垫层表面不得出现泌水现象为原则来确定加水量。
水泥白灰炉渣的拌合方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加水拌合均匀。
3.1.6 铺设炉渣拌合料：铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），将拌合均匀的拌合料，从房间内退着往外铺设，虚铺厚度宜控制在1.3∶1，例如设计要求垫层为80mm，拌合料虚铺厚度为104mm（垫层厚度如大于120mm时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4）。
3.1.7 刮平、滚压：以找平墩为标志，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平，然后用木刮杠刮平，再用压滚往返滚压（厚度超过20mm时，应用平板振捣器），并随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平。直到滚压平整出浆为止。对于墙根、边角、管根周围不易滚压处，应用木拍板拍打密实。
水泥炉渣垫层应随拌随铺，随压实，全部操作过程应控制在2h内完成。施工过程中一般不留施工缝，如房间大必须留施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保证直槎密实，接搓时应刷水泥浆（水灰比为0.4～0.5）后，再继续铺炉渣拌合料。
3.1.8 养护：垫层施工完后应进行洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝固后方可进行面层施工。
质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 炉渣垫层使用的水泥、炉渣、石灰等材料质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。
4.1.2 施工配合比，铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。
4.1.3 炉渣垫层与基层间，不得有空鼓和表面积散现象。
4.2 允许偏差项目，见表7-1。
成品保护
5.1 运输拌合料的手推车不要碰撞门框。铺炉渣垫层拌合料时，注意不得将稳固电管的细石混凝土碰松动，通过地面的竖管也要加以保护。
炉渣垫层允许偏差 表7-1
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺检查
标 高
±10
用水准仪检查
坡 度
2/1000，且不大于30
用坡度尺检查
厚 度
个别地方不大于设计厚度1/10
尺量检查
5.2 炉渣垫层浇筑完之后，要注意加以养护，常温3d后方能进行面层施工。
5.3 不得在垫层上存放各种材料，尤其是油漆桶、拌合砂浆等，以免影响与面层的粘结力。
应注意的质量问题
6.1 垫层空鼓开裂：由于以下原因造成：
6.1.1 基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，铺垫层前又没洒水等，影响垫层与基层之间的粘结力。
6.1.2 炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。
6.1.3 炉渣内微小颗粒（粘径在5mm及以下）比例较大。
6.2 炉渣垫层表面不平：主要是炉渣铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝后再进行抹平，已比较困难了，因此必须严格按工艺流程操作，整个操作过程控制在2h之内，滚压过程中随时拉水平线进行检查。
6.3 垫层松散，强度低：主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，初凝后仍进行滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，都易导致表面松散强度低。
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 水泥出厂合格证。
7.2 炉渣出厂证及试验记录。
7.3 炉渣垫层分项质量验收评定记录。
砂石垫层施工工艺流程篇五
水泥稳定碎石垫层工程施工工艺
1、级配碎石底基层
(1)材质要求：材料透水性好，质地坚硬，不含泥，不含有机物，压碎值不大于30%。
(2)级配碎石层碾压后，压实度不小于98%。
2、水泥稳定碎石
水泥稳定碎石；
（1）水泥稳定碎石：设计为7d无侧限抗压强度≥为下层厚度为18cm；上层厚度为20cm厚，7d无侧限抗压强度≥，根据设计分上下层施工。
（2）分层施工原则是下层水泥稳定碎石施工后，养护到达设计强度后再进行上层施工.（3）水泥稳定碎石的材料要求
3．1水泥：普通硅酸盐水泥，矿碴硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石，禁止使用硬块水泥，及早强水泥和受外界影响而变质的水泥。要求水泥初凝时间小于6小时。
3．2碎石：水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限塑性指数试验，要求液限＜28%,塑性指数＜9%.3-3水
3．3：一般生畜饮用河水及自来水均可使用.（4）水泥稳定碎石的级配：
水泥稳定碎石的级配应根据现场材料及试验结果，及现场实际情况送试验室配置试块，以试压强度来确定水泥用量和水灰比，但水泥用量可以调整为＞4%及5%。
4-1、水泥稳定碎石基层试块7d浸水抗压强度≥。
4-1-1根据试验室试验确定水泥用量，在现场拌和时，适当增加水泥用量。最多不应超过%，到时另行上报掺量的百分比。
4-1-2
为减少基层裂缝，必须做到三个限制。在满足设计的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细级料、拌料用量。根据施工时气候条件下限制含水量。
4-1-3
三个限制时的具体要求：水泥剂量不应＞6%。集料级配中以下颗粒含量不宜大于5%，含水量不宜超过最佳含水量的1%。
（5）水泥稳定碎石施工时的原则：
5-1
施工场地拌和方法：
5-1-1
拌和场地采用已施工好的宕碴路基上，设两个拌和场，全幅宽30m，长约150m-200m.5-1-2
拌和采用强制自落式搅拌机6台，每如3台、2台工作，1台备用，正常情况下每台日产量约为200m3-250m3，从上午6：00-下午6：00争取每台拌和300
m3。
5-1-3
碎石、水泥、必须要有自动过磅，控制拌和质量。
5-2
在已验收通过的宕渣层上，再次复测标高，检查沉降情况和平整度变化，及是否出现坑塘和松散，超过验收标准，必须及时补修。
5-3
放样采用竹片桩定测标高，竹桩与竹桩拉线摊铺（10m*6m）。
（6）试铺：正式开工前，每个场地试铺，试铺2-3天后，请监理参加进行水泥稳定碎石小结，小结的内容：用于施工集料的配合比，确定一次铺筑的适合厚度及松铺系数，调整施工方法…等。
（7）运料：
7-1
混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。本工程采用5t自卸汽车，在已验收的宕渣来回行驶。
7-2
在气温较高和运距较远时加盖，以防止水份过分损失。
（8）摊铺：
8-1
在摊铺前应将底基层或基层进行适当洒水。
8-2
混合料摊铺采用专业摊铺机械摊铺。
8-3
本工程机动车道采用两台摊铺机，一前一后同步进行，及时进行碾压。
8-4
摊铺接缝，快车道二台摊铺机一前一后同步进行，避免纵接缝。机动车道和非机动车道不存在纵向接缝。横向接缝是存在的。按设计规范要求，将松散和平整度符合要求部份，拉一横向直线，将末端控成一横向垂直向下的断面，摊铺机还回到压实的端部摊铺新的混合料，继续向前摊铺。
8-5
为保证水泥稳定碎石基层之间的黏结，在铺筑上层时应对下层进行洒水湿润，同样为保证水泥稳定碎石基层与宕渣的黏结，应对宕渣进行适当洒水湿润。
8-6
在铺筑水泥稳定碎石时应对底基层进行检查验收，如发现表面有松散现像，（9）碾压：
9-1
碾压要求：先轻后重，先稳后振，以路边向路中进行碾压。
9-2
一次碾压长度一般为50m-80m，碾压轮迹应重叠1/2，轮宽。碾压时应遵行试验段碾压时的程序工艺碾压遍数。
9-3
注意碾压要充分，振动不起浪，不推移。
9-4
碾压程序：先稳后铁三轮—轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压。压后无痕迹应达到规定的压实度为止。
9-5
碾压必须在混合料初凝前完成。
（10）混合料的养生：
10-1
每一段碾压完成以后，应立即开始养生，养生方法先将草袋麻布浸水湿润，人工覆盖后，利用拖拉机改装的洒水车进行洒水养护，养护时间不少于7天。
10-2
养生期间应封闭交通。
10-3
上层混合料摊铺碾压完成以后，应及时喷洒透层油养生不少于7天。估计有难度，可采用麻布覆盖洒水养护，符合要求后喷洒透油层。
10-4为了避免透油层喷油后，干燥损坏，应在透层油上撒一层石屑或粗砂。
11其它
11-1施工组织与作业段（含试验段）的划分，原则上按施工队所承
担任务划分为东、西二段工作面。试验段应放在东段，具体桩号与施工进度具体情况确定。
11-2沥青路面施工，最好在水泥稳定碎石达到设计强度后，在全线完成任务情况下进行。
11-3有关混合料质量指标及碾压遍数等，原则按规定的操作规程执行，在施工中难免有这样那样的实际问题，一定遵循监理意见，认真整改，确保质量。
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end
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